Протокол затяжки болтовых соединений бланк. Определение коэффициента трения между контактными поверхностями соединяемых элементов. Обработка стальными щетками

Болтовые соединения при соответствующей предварительной затяжке болтов способны за счет сил трения, возникающих между плоскостями сдвига, передать определенное усилие, F:

где F - сила трения, кН; f - коэффициент трения; P - усилие затяжки болта, кН; n - число болтов в соединении.
Несущая способность соединения зависит от количества плоскостей сдвига, коэффициента трения, напряжения болтов и их числа. Для того чтобы болты можно было натянуть сильнее, их изготовляют из специальных сталей и подвергают соответствующей термической обработке. Прочность таких болтов при работе на растяжение заметно увеличивается. Эти болты называют высокопрочными.
Марки сталей, идущих на изготовление высокопрочных болтов, гаек к ним и шайб, а также основные характеристик их свойств указаны в табл. 7.6 и 7.7.
Геометрическая форма высокопрочных болтов и гаек соответствует болтам и гайкам нормальной точности с увеличением на одну ступень размера под ключ и высоты гайки и головки болта. Аналогично увеличены размеры шайб.
Для обозначения высокопрочных болтов на их головку наносят выпуклую отличительную маркировку: клеймо предприятия-изготовителя; временное сопротивление болта в МПа, деленное на 10; знак климатического исполнения «ХЛ»; условное обозначение номера плавки.
Существуют два вида соединений на высокопрочных болтах: сдвигоустойчивые и с несущими болтами.
В сдвигоустойчивых соединениях не происходит взаимного смещения соединяемых элементов, сдвигающие усилия воспринимаются только силами трения, а сами сильно натянутые болты непосредственного участия в передаче усилий не принимают. Цилиндрическая поверхность болта даже не касается внутренней поверхности отверстий в элементах узла. В этом главное отличие от соединений с болтами нормальной и повышенной точности.
В соединениях на несущих высокопрочных болтах наряду с силами трения в передаче усилий участвуют и сами болты, которые после некоторой сдвижки элементов узла вступают в работу подобно обычным болтам. Несущая способность в этом случае лимитируется не срезом болта (из-за его высоких механических свойств), а смятием элементов соединения в отверстиях. При большой толщине элементов в пакете несущая способность одного болта в таких соединениях может оказаться в 1,5-2 раза выше по сравнению с болтом сдвигоустойчивого соединения. Расчет таких соединений производится в соответствии со специальной нормативной документацией.

В сдвигоустойчивых соединениях расчетное усилие, которое может быть воспринято каждой поверхностью трения соединяемых элементов, стянутых одним высокопрочным болтом, определяется по формуле

Qbh = Rbh γbAbh(μ/γh).

где Rbh - расчетное сопротивление, МПа; Abh - площадь сечения болта, мм2; μ - коэффициент трения (табл. 7.8); γh - коэффициент надежности (табл. 7.8); γb - коэффициент условий работы соединения, зависящий от числа болтов, необходимых для восприятия расчетного усилия.

Число n высокопрочных болтов в сдвигоустойчивом соединении, необходимых для восприятия действующего продольного усилия N, определяется по формуле

где γc - коэффициент условий работы при расчете на прочность.
Натяжение высокопрочного болта производится на усилие P:

где Rbun - наименьшее временное сопротивление разрыву (см. табл. 7.6).
Способ обработки поверхностей трения в элементах соединений и разность номинальных диаметров отверстий и болтов указываются в рабочих чертежах (КМ и КМД). В монтажных условиях обычно применяют газопламенную очистку поверхностей, обработку стальными щетками или соединения без специальной обработки. Остальные способы (см. табл. 7.8) применяются в заводских и стационарных условиях - в закрытых помещениях с положительной температурой. Наиболее прогрессивна следующая технология изготовления и монтажа.
В процессе изготовления на заводе после окончания сварочных работ конструкции в специальных камерах полностью подвергаются очистке (дробеструйной, дробеметной или пескоструйной). Места стыков и сопряжений на высокопрочных болтах консервируются путем наклейки специальных защитных пленок на поверхности трения. В специальных камерах конструкции качественно прокрашиваются и после этого отправляются на монтаж.
На монтаже при сборке в проектном положении или при укрупнении снимается защитная пленка и без всякой обработки поверхности производится постановка и натяжение высокопрочных болтов.
Количество болтов при этой технологии минимально, так как коэффициент трения после дробеструйной обработки почти в 1,5 раза выше, чем при газопламенной. За рубежом подобная технология хорошо освоена и дает положительные результаты.
Для пескоструйной очистки используют установку, в которой сжатый воздух от компрессора поступает через масловодяной фильтр в эжектор, установленный в нижнем конусе бака с сухим песком определенной фракции. Воздух с частицами песка проходит по рукавам и, вырываясь из керамического наконечника, с большой силой ударяет по обрабатываемой (очищаемой) поверхности, удаляя ржавчину, окалину и грязь. Этот способ используется редко из-за большой запыленности воздуха на месте производства работ, что требует применения специальных защитных средств, включая респираторы.
Огневую очистку производят специальными многопламенными ацетиленовыми горелками. Ацетилен, сгорая в кислородной среде, образует пламя с температурой 1600-1800°С, которое производит быстрый поверхностный нагрев деталей, вызывающий отслоение окалины и ржавчины. Грязь и жирные пятна выжигаются пламенем, что увеличивает коэффициент трения поверхностей. Обычно используют горелки ГАО-60 или ГАО-1-55 с шириной пламени 100-150 мм (рис. 7.5). Обработанные огневым способом поверхности подвергают очистке стальными ручными щетками и чистой ветошью. После этого приступают к сборке соединения.

До сборки обработанные поверхности надо предохранять от попадания грязи, масла, краски и образования льда. Запрещается применять обработанные детали, пролежавшие более 3 сут, без повторной обработки.
Объем необходимого кислорода и ацетилена, поставляемых в стальных баллонах, можно определять из расчета 1 м3 кислорода и 0,6 м3 ацетилена на 1 м2 обрабатываемой поверхности.
Огневой способ довольно широкое применяется на монтаже.
Очистка поверхностей стальными щетками (вручную, а в некоторых случаях с помощью ручных электрических или пневматических машин, но без полировки поверхности) также достаточно распространена. Коэффициент трения при этом достигает лишь 0,35, поэтому число болтов в таких соединениях соответственно возрастает.
В слабонагруженных соединениях, где число болтов принято конструктивно, и в узлах, где запроектировано незначительное число болтов, предусматривают соединения без специальной обработки, но с обязательной очисткой поверхностей от грязи, влаги, жировых и масляных пятен.
Качество обработки контролируют независимо от назначенного способа очистки, а результаты заносят в журнал работ по постановке высокопрочных болтов.
К выполнению соединений с контролируемым натяжением допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.
Сборка производится аналогично сборке соединений на болтах без контролируемого натяжения.
Отверстия в сдвигоустойчивых соединениях не требуют рассверливания или прочистки, так как разность диаметров отверстий и болтов обычно 3-6 мм.
В соединениях с несущими высокопрочными болтами при разности диаметров 1-3 мм требуется прочистка отверстий.
Перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей от 0,5 до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10. При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать (по согласованию с проектной организацией) прокладки нужной толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения.
В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота, не препятствующая свободной постановке болтов без перекосов, Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти во все отверстия каждого соединения.
Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.
Заданное проектом натяжение болта обеспечивается затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, или поворотом гайки на определенный угол, или другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения.
Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку следует устанавливать по одной шайбе (по ГОСТ 22355-77). При разнице диаметров не более 4 мм допускается установка одной шайбы только под гайку или головку болта (со стороны того элемента, вращением которого обеспечивается натяжение болта).
Большее количество шайб недопустимо во избежание недостаточного обжатия элементов стыка из-за упругого обжатия пакета шайб.
Непосредственно перед использованием производится расконсервация болтов и гаек, Болты и гайки помещают в решетчатую тару и опускают в кипящую воду, а затем в ванну со смесью 15% минерального масла и 85% неэтилированного бензина. При широком освоении выпуска парафинированных гаек процесс расконсервации значительно упрощается.
Надежная работа соединений на высокопрочных болтах обеспечивается только при условии равномерного и стабильного натяжения всех болтов. Непосредственное определение усилия натяжения болта в условиях монтажной площадки невозможно, поэтому принята методика косвенной оценки этого усилия путем гарантированного обеспечения заданной величины крутящего момента Мкр, который прикладывается при затяжке гайки.
Зависимость между крутящим моментом Мкр, Нм, и натяжением болта P определяется эмпирической формулой

где k - коэффициент закручивания болта; d - номинальный диаметр болта, м; P - усилие натяжения болта, Н.
Коэффициент закручивания зависит от качества болтов, гаек и шайб и учитывает часть крутящего момента, которая затрачивается на преодоление силы трения между гайкой и болтом (в резьбе), шайбой и гайкой и на упругое закручивание стержня болта.
Значение коэффициента закручивания устанавливается экспериментально как средняя величина, полученная по результатам испытания не менее 5 болтов, взятых от каждой партии. Значение коэффициента закручивания обычно колеблется в пределах от 0,12 до 0,18. Его величина и стабильность являются косвенным показателем уровня развития машиностроительной техники в стране.
Усилие натяжения болтов в зависимости от уровня прочности болтов дано в табл. 7.9.

Применяются два способа натяжения болтов: по крутящему моменту и по углу поворота гайки.
При натяжении болтов, по крутящему моменту после предварительного натяжения гайковертами болтов на меньшее усилие их дотягивают динамометрическими ключами или ключами предельного момента на заданное усилие. Считается, что это усилие в болте достигнуто, когда стрелка индикатора дает показание нужного крутящего момента или когда происходит щелчок в ключе предельного момента (настроенного на заданный крутящий момент).
Натяжение болтов по углу поворота гайки выполняют в два этапа.
Сначала гайки всех болтов заворачивают гайковертом с крутящим моментом 800 Н м. При этом происходит ликвидация неплотностей между элементами соединения и все болты получают единое первоначальное натяжение. Очередность закручивания болтов на этом этапе должна быть такой же, как и при установке всех болтов, т.е. обеспечивать последовательную ликвидацию неплотностей в собираемом стыке или узле. Затем краской или специальным совмещенным кернером на гайки и выступающие концы болтов наносят метки, фиксирующие исходное положение гайки перед вторым этапом. Окончательное проектное натяжение болта осуществляют поворотом гайки на заранее заданный угол, зависящий от толщины и количества деталей в пакете, применяя для этого гайковерт, отрегулированный для болтов М24 на крутящий момент 1600 Нм. Поворот гайки на постоянный для всех болтов соединения угол гарантирует стабильное их натяжение только при условии, если и на первом этапе будет обеспечена единая величина начального натяжения (стяжка пакета),
Оба способа натяжения болтов применяются в практике производства монтажных работ. При наличии хорошего гайковерта с устойчивой тарировкой и постоянного давления сжатого воздуха в сети, обеспечивающих стабильную величину крутящего момента, предпочтение следует отдать способу натяжения по углу поворота гайки, как менее трудоемкому и обеспечивающему большую несущую способность болта.
При монтаже конструкций при меняют динамометрические ключи двух видов: индикаторные и предельного момента. Индикаторные ключи дают возможность определять с помощью индикатора величину прикладываемого крутящего момента. Ключи предельного момента срабатывают (раздается щелчок) при достижении момента заданной величины.

Примером ключа первого типа является ключ КТР-3 (рис. 7.6). На конце рукоятки ключа имеется головка с закрытым зевом. К головке приварена планка с консольным элементом («язык нулевого монтажа»), проходящим вдоль рукоятки ключа с зазором 2-3 мм. При закручивании происходит изгиб ключа, а язык остается неподвижным. На рукоятке ключа на кронштейне жестко установлен индикатор часового типа, защищенный кожухом, измерительный стержень индикатора упирается в неподвижный «язык». Зависимость между крутящим моментом и показаниями индикатора определяется по тарировочному устройству или тарировочному графику.
Для построения такого графика достаточно одеть горизонтально расположенный ключ на шестигранник, имеющий размер гайки, и последовательно навесить к концу рукоятки определенные грузы. Обычно для этого приваривают укороченный болт к одной из смонтированных стоек здания (рис. 7.7,а).

Для большей точности необходимо сделать поправку на момент от собственной массы ключа. Зная плечо а и имея грузы P, записывают показания индикатора, соответствующие замеренным значениям Pa = Мкр, и строят график (рис. 7.7,б).
Удобно иметь ключ (плечо) длиной 1660 мм, а грузы массой 6 кг каждый (первый груз несколько меньше - поправка на момент от собственной массы ключа). Тогда интервал тарирования составит 100 Нм.
Ключ марки KTP-3 массой 12 кг обеспечивает контроль натяжения болтов с крутящим моментом до 950 Нм.
Ключи предельного момента в работе более удобны, так как не требуют постоянного наблюдения за показаниями индикатора.
В комплект ключей входят короткие и удлиненные торцевые головки на разные диаметры гаек, применение которых облегчает работу в труднодоступных местах.
Длинные рукоятки ключей, необходимые для достижения больших крутящих моментов, утяжеляют ключи и создают определенные неудобства при работе. Для устранения этих неудобств при закручивании гаек высокопрочных болтов иногда пользуются ключами-мультипликаторами (рис. 7.8), имеющими механизм редуцирования крутящего момента. В ключах-мультипликаторах длина рукоятки составляет всего 400-500 мм, так как механизм редуцирования уменьшает крутящий момент в 10-20 раз на выходном валу, что позволяет производить его вращение приложением небольшого усилия к рукоятке. При этом, естественно, происходит проигрыш в расстояниях, т.е. рукоятку с трещеточным приспособлением приходится перемещать возвратно-поступательным движением значительно чаще.

Для восприятия реактивного момента ключ-мультипликатор упирается имеющимся в нем упором в элементы соединения или в соседние гайки узла. Технические характеристики ключей-мультипликаторов повышенной точности с регулируемым моментом закручивания приведены в табл. 7.5.
Значения коэффициента закручивания колеблются в довольно широких пределах (k = 0,1,..0,2) и зависят от точности изготовления болтов, гаек, шайб и состояния их поверхности. Значение коэффициента закручивания указывается в сертификате каждой партии болтов.
Масса одной партии болтов (изготовленных из стали одной плавки и термически обработанных по одному режиму) не должна превышать 1000 кг, а гаек и шайб - 500 кг.
Коэффициент закручивания можно определить или проверить в условиях монтажной площадки с помощью специального устройства для тарировки болтов - УТБ-40 (рис. 7.9). УТБ-40 показывает на своем индикаторе усилие растяжения в испытуемом болте (до 40 т). Гайки при этом затягивают оттарированным динамометрическим ключем.

Определив, какой крутящий момент (показания индикатора на ключе) необходим для натяжения болта на заданное усилие (показание индикатора УТБ-40), легко можно вычислить коэффициент закручивания испытуемого болта по формуле: k = Mrh/Pd, где d - номинальный диаметр болта в соответствующих единицах.
Среднее (по результатам испытания не менее 5 болтов из партии) значение вычисленного таким образом коэффициента закручивания к принимается для болтов всей партии.
Если площадка оборудована УТБ-40, можно для каждой партии болтов непосредственно определять необходимый крутящий момент путем фиксации на динамометрическом ключе показания индикатора при достижении в испытуемом болте заданного усилия, величина которого показывается на шкале устройства тарировки болтов (УТБ-40).
Ключи предельного момента настраиваются по УТБ-40 на срабатывание (щелчок) при достижении в болте заданного усилия.
Для ускорения установки и затяжки высокопрочных болтов применяют пневматические или электрические гайковерты (табл. 7. 10 и 7.4).

С массовым выпуском электрических гайковертов со счетчиками ударов или с регулируемым и фиксируемым предельным моментом процесс натяжения болтов значительно упростится. Если эти гайковерты будут работать с гарантированной точностью и пройдут аттестацию и регистрацию, как средства измерения, отпадет необходимость последующего контроля крутящего момента. Надо будет следить только за правильной установкой предельного момента и за соответствием его моменту закручивания болтов данной партии болтов.
Работа соединений на высокопрочных болтах требует гарантированного усилия натяжения болтов, поэтому необходим тщательный контроль, который осуществляют тарированным динамометрическим ключем с фиксацией показания индикатора ключа в момент начала поворота гайки.
Выборочной проверке подлежат 25% болтов в соединении. Если болтов в соединении не более 5 - контролируются все болты. Отклонения фактического крутящего момента от расчетного не должны превышать 20%.
При использовании высокопрочных болтов во фланцевых соединениях точность их натяжения должна быть в пределах +10%, поэтому такие болты преднапрягают только способом по крутящему моменту. Отклонение фактического крутящего момента в таких болтах не должно превышать -20; +20%.
При обнаружении во время контроля хотя бы одного болта, натяжение которого не отвечает указанным требованиям, контролю подвергаются все 100% болтов в данном соединении. Натяжение каждого недотянутого или перетянутого болта доводится до требуемой величины. Результаты проверки регистрируют в журнале по постановке высокопрочных болтов.
Гайки затянутых высокопрочных болтов сами не раскручиваются, поэтому никак не предохраняются от самоотвинчивания.
После проведения контроля производится шпаклевка по контуру всех соединений и покраска головок болтов, а при необходимости прокрашиваются и другие элементы соединения.
При работе с динамометрическими ключами установку болтов обычно производит звено из 3 человек - двое закручивают гайки и работают ключем, третий вставляет болты в отверстия и удерживает обычным ключем (нужного размера) головку болта от его проворачивания в первоначальный момент.
При производстве работ по установке и натяжению высокопрочных болтов на земле сменная выработка на 1 монтажника доходит до 100 болтов, при установке и натяжении болтов в проектном положении с подмостей - до 50 болтов.

В последние годы в проектировании и монтаже металлоконструкций произошли значительные изменения. Помимо применения новых профилей проката, сталей повышенной прочности и совершенствования расчета наметилась тенденция на увеличение объёма металлоконструкций с монтажными соединениями на болтах различных классов прочности, в том числе и высокопрочных.

Большое количество сварных швов малой длины стало серьёзным препятствием на пути механизации и автоматизации, сварочных процессов на монтаже. Монтажные соединения на болтах позволяют, в условиях монтажной площадки, применять в конструкциях трудносвариваемые стали высокой прочности. Соединения на болтах позволяют вести работы одновременно на большом количестве узлов силами рабочих невысокой квалификации. Эффективность применения болтовых соединений формируется на стадии проектирования и изготовления монтажных узлов. По оценке Госстроя СССР ориентировочный объем возможного применения металлоконструкций на болтах составляет 60-65 % от общего объёма выпускаемых промышленностью стальных строительных конструкций. Однако из-за низкой технической оснащенности ряда заводов металлоконструкций, низкого качества проектирования, и ряда других причин в Советском Союзе лишь 15-20 % конструкций выпускается с болтовыми монтажными соединениями.

Конструкции объектов черной металлургии последних лет (кроме листовых), в основном, запроектированы с соединениями на высокопрочных болтах.

При надзоре за монтажными соединениями на высокопрочных болтах следует особое внимание обратить на сверхвысокопрочные болты, поставленные промышленностью в 1970-80 гг. с временным сопротивлением 120, 135 и 155 кг/мм 2 . Такие болты установлены в ряде конструкций Череповецкого, Липецкого металлургических комбинатов, Магнитки и других. Эти болты из-за отсутствия ограничений по верхнему пределу твердости имеют повышенную способность к ЗХР (замедленному хрупкому разрушению).

Наиболее опасный период - первые 1-3 года после начала эксплуатации. Болты "стреляют" без видимого приложения внешней нагрузки. Во всех конструкциях последних лет обращено внимание на ЗХР.

Исследования, проведенные на ряде объектов после многолетней их эксплуатации, показали, что падение натяжения болтов незначительно. Но так как в процессе выполнения монтажных работ возможна недотяжка болтов, то в процессе эксплуатации конструкций требуется выборочная проверка натяжения установленных болтов. Контроль монтажных соединений на болтах значительно проще, чем сварных соединений, так как в сварных соединениях большая вероятность скрытых дефектов шва, чем в болтовых соединениях. Основным способом контроля соединений на болтах принимается визуальный.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации разработаны в соответствии с приказом III 759 от 9.ХII.1988 г, по Минчермету СССР и договором № П47-6882, заключенным между ЦНИИпроектстальконструкцией им. Мельникова Госстроя СССР и Череповецким меткомбинатом Минчермета СССР 19 апреля 1989 г. и являются развитием раздела 7 отраслевого руководящего документа ОРД 00 00089 "Техническая эксплуатация стальных конструкций производственных зданий".

1.2. Рекомендации распространяются на выполнение надзора и технической эксплуатации металлоконструкций зданий и сооружений предприятий чёрной металлургии с соединениями на высокопрочных болтах, запроектированных по нормам СССР, эксплуатируемых в районах с расчётной температурой до -65°С.

1.3. При приёмке конструкций с соединениями на высокопрочных болтах в приёмочной комиссии обязательно участие представителя службы технического надзора по эксплуатации зданий и сооружений предприятия.

1.4. Ответственность за техническое состояние монтажных соединений на высокопрочных болтах приказом по цеху возлагается на инженерно-технических работников цеха, которые должны пройти соответствующее теоретическое и практическое обучение, ознакомлены с правилами выполнения соединений на высокопрочных болтах и иметь удостоверение (; ).

1.5. Непосредственный осмотр монтажных соединений и восстановление (ремонт) должны производиться специально подготовленными специалистами, имеющими соответствующие навыки и удостоверение. В труднодоступных местах на высоте осмотры производятся с участием специалистов-верхолазов.

1.6. Специалисты по эксплуатации зданий и сооружений, участвующие непосредственно в освидетельствовании, должны пройти соответствующее обучение, иметь удостоверение и допуск для пребывания на высоте.

Количество специалистов определяется из расчёта 1 ИТР на 100 тыс. высокопрочных болтов.

1.7. Особенностью фрикционных соединений на высокопрочных болтах является то, что усилия воспринимаются не срезом болтов и смятием стенки, а силами трения, возникающими между соприкасающимися поверхностями, стянутыми высокопрочным болтом. В связи с этим величина натяжения высокопрочных болтов и качество подготовки фрикционных поверхностей соединяемых элементов является решающим и контролируется во время проверки. Недостаточное натяжение высокопрочных болтов во фрикционных соединениях может привести к "проскальзыванию" элементов, при этом болты будут работать на срез, элементы - на смятие. Кроме того, возможно нарушение геометрической формы за счет взаимного смещения элементов - болты будут вступать в работу неравномерно, так как разница диаметров отверстий и болтов может достигать 6 мм в соответствии со СНиП III-18-75 табл. 4 и возможны случаи поочередного разрушения болтов.

1.8. Проведенными исследованиями установлено, что определяющее влияние на надежность болтов оказывают уровни их механических характеристик (временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и сужение, ударная вязкость), определяемые режимами термической обработки.

Основной из указанных характеристик является временное сопротивление разрыву, контролируемое по его верхнему пределу. Чрезмерно прочные болты (с маркировкой 135 и 155), обладающие повышенной твердостью, склонны к замедленному хрупкому разрушению и требуют более тщательного контроля и более частого обследования соединения.

2. МАТЕРИАЛЫ, ИЗДЕЛИЯ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

2.1. Для соединений элементов стальных строительных конструкций применяют высокопрочные болты, гайки и шайбы, изготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ 22353-77 ÷ 22356-77 или ТУ 14-4-1345-85 и болты нормальной прочности по ГОСТ 1759-70 (рис. 1).

3.10. При необходимости проверки качества подготовки поверхностей либо для определения класса прочности болтов и изучения рабочих чертежей следует руководствоваться документами (), хранящимися на заводе с актом сдачи конструкций.

3.11. При проверке монтажных соединений на болтах следует обращать особое внимание на следующие узлы:

Узлы крепления связей по колоннам (на наличие болтов); , (узлы 1, 2, 3,5);

Узлы крепления подкрановых балок (на наличие болтов и возможное ослабление их натяжения) , (узел 6);

Узлы ППФ (подкраново-подстропильных ферм), стропильных и подстропильных ферм больших пролетов (наличие болтов и выборочный контроль их натяжения) , ;

Узлы балочных клеток (наличие болтов и выборочный контроль их натяжения), ;

Стык колонн (наличие болтов и выборочный контроль их натяжения), .

3.12. При необходимости установления причин появления дефектов и разработки мероприятий по их устранению, а также для обследования соединений могут привлекаться на договорных началах специалисты научно-исследовательских и проектных организаций.

4. ТЕХНОЛОГИЯ восстановления СОеДинеНИЙ

Восстановление соединений на высокопрочных болтах и их приёмку следует производить под руководством лица, назначенного ответственным за выполнение этого вида соединений приказом по организации, производящей эти работы.

К выполнению соединений на высокопрочных болтах допускается персонал, прошедший соответствующую подготовку и имевший удостоверение о допуске к указанным работам.

Технологический процесс выполнения соединений на высокопрочных болтах при восстановлении узлов без их полной разборки включает следующие операции:

Подготовку высокопрочных болтов, гаек и шайб;

Сборку соединений;

Натяжение;

Приемку и герметизацию соединений.

Полученные болты должны иметь маркировку, показывающую временное сопротивление в кгс/мм 2 и клеймо предприятия-изготовителя.

Каждая партия болтов должна быть снабжена сертификатом, в котором должно быть указано:

Номер сертификата;

Наименование предприятия-изготовителя;

Условное обозначение изделия с условным обозначением" номера плавки и номера партии;

Результаты проведенных испытаний;

Коэффициенты закручивания;

Масса нетто.

4.1. Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

4.1.1. Технологический процесс подготовки метизов включает расконсервацию, очистку от грязи и ржавчины, прогонку резьбы отбракованных болтов и гаек, нанесение смазки.

4.1.2. Существуют два способа обработки метизов. В решетчатой таре (при малых объёмах - в ведре с пробитыми дырками) укладываются метизы; в чистой бочке кипятится вода, по возможности, с моющим раствором либо бытовым стиральным порошком. Ведро окунается в воду и кипятится 10-15 минут. После этого, когда, вода сольется, метизы опускается на 1-2 минуты в ёмкость со смесью бензина (85 %) и минерального масла типа "автол" (15 %), затем вынимают. С нагретых метизов бензин быстро испаряется, а масло в виде тонкой пленки остается на поверхности. Такой способ обеспечивает выравнивание коэффициента закручивания до 0,18.

4.1.3. Снижение коэффициента закручивания до 0,12 и его стабилизация производится путем парафинирования гаек. После очистки метизов по вышеуказанной технологии в ванну с расплавленным парафином опускаются только гайки (выдерживаются 10-15 минут), вынуть гайки и дать возможность стечь излишкам парафина и охладить до температуры окружающей среды.

4.2. Сборка соединений на высокопрочных болтах при необходимости полной разборки соединений

При необходимости полной разборки соединений следует снять проектную нагрузку по специально разработанному проекту и восстановить узел по следующей технологии:

4.2.1. Технологический процесс сборки соединений предусматривает:

Осмотр конструкций и проверку их соответствия требованиям проекта и главы СНиП III-18-75 (в части точности изготовления конструкций);

Совмещение отверстий и фиксацию в проектном положении элементов и деталей соединения с помощью монтажных пробок (10 % от числа отверстий, но не менее 2 шт.);

Установку в свободные от пробок отверстия высокопрочных болтов;

Проверку геометрических размеров собранных конструкций;

Плотную стяжку пакета;

Натяжение поставленных высокопрочных болтов на усилие, предусмотренное проектом;

Извлечение пробок, постановку в освободившиеся отверстия высокопрочных болтов и натяжение их до проектного усилия.

4.2.2. Перепад толщин перекрываемых накладками элементов, определяемый до постановки накладок с помощью линейки и щупа, не должен превышать 0,5 мм.

4.2.3. При перепаде плоскостей соединяемых деталей от 0,5 до 3 мм для обеспечения плавного изгиба накладки кромку выступающей детали необходимо сгладить наждачным камнем на расстоянии до 30 мм от обреза детали с уклоном не круче 1:10. При перепаде плоскостей более 3 мм следует применять прокладки. Применение прокладок должно быть - согласовано с проектной организацией.

4.2.4. Длины применяемых болтов подбираются в зависимости от толщины - пакета ().

4.2.5. При рассверловке отверстий в элементах с обработанными поверхностями не должны применяться охлаждающие жидкости, содержащие масло.

4.2.6. Сборку соединений следует производить сразу на высокопрочных болтах и пробках. Применение других болтов в качестве сборочных запрещается.

4.2.7. Каждый болт устанавливается в соединение с двумя высокопрочными шайбами (одна ставится под головку болта, другая - под гайку).

4.2.8. Гайки, затянутые на проектное усилие, ничем дополнительно не закрепляются.

4.2.9. В момент установки высокопрочных болтов гайки должны свободно (от руки) наворачиваться по резьбе. В противном случае гайку или болт следует заменить, а отбракованные болты и гайки отправить на повторную подготовку.

4.3. Натяжение высокопрочных болтов, с регулированием усилий по моменту закручивания

4.3.1. Указанный способ основан на измерении момента закручивания, прикладываемого к гайке или головке болта при достижении в стержне болта проектного осевого усилия. Требуемую величину момента закручивания определяют по формуле:

где Р - заданное усилие натяжения болта, кгс;

d - номинальный диаметр болта, м;

К - коэффициент закручивания, принимаемый равным 0,18 для всех типов болтов, поставляемых по ГОСТ 22353-77 - ГОСТ 22356-77 и обработанных до предлагаемой технологии п. 3.1.2 и равен 0,12 при обработке по п. 3.1.3. Коэффициент закручивания по сертификату в расчетах не учитывается.

4.3.2. При количестве болтов в узле до 10-15 шт. и в труднодоступных местах натяжение болтов допускается выполнять динамометрическими ключами за один прием (черт ключа ).

4.3.3. Передаваемый ключом момент закручивания следует регистрировать во время движения ключа в направлении, увеличивающем натяжение. 3атяжку производить плавно, без рывков.

4.3.4. Динамометрические ключи должны быть пронумерованы и протарированы.

Ключи могут быть изготовлены как на специализированном заводе, так и собственными силами. Тарировку следует проводить в начале смены.

4.3.5. Отклонение фактического момента закручивания от расчетного не должно превышать 20 %.

4.3.6. Недотяжка болтов запрещена.

Таблица 2

Временное сопротивление МПа (кгс/см²)	Диаметр болтов, мм	Усиление натяжения болтов, кН (тс)	Момент закручивания, Нм (кгс. м)
Временное сопротивление МПа (кгс/см²)	Диаметр болтов, мм	Усиление натяжения болтов, кН (тс)	К = -0,18	К = 0,12
1100 (110)		121 (12,1)	349 (35)	232 (23)
		188 (18,8)	677 (68)	451 (45)
		233 (23,3)	922 (92)	615 (62)
		271 (27,1)	1170(117)	780 (78)
		353 (35,3)	1714(171)	1144 (114)

4.4. Тарировка динамометрических ключей

4.4.1. Динамометрические ключи тарируют путем подвешивания к рукоятке ключа груза заданной величины или с помощью специальных тарировочных стендов.

4.4.2. По первой способу тарировку следует производить в следующем порядке:

На шестигранную оправку или на затянутый высокопрочный болт навесить динамометрический ключ так, чтобы его рукоятка занимала горизонтальное положение (). В фиксированной точке на конце ключа подвесить груз массой Р (кг)

где l - расстояние от центра тяжести груза до оси оправки или болта;

М 3 - расчётный момент закручивания;

ΔМ 3 - момент закручивания массы ключа, равный произведению массы ключа на расстояние от центра его тяжести до оси оправки или болта.

Рис. 2 Тарировка динамометрических ключей

При подвешенном грузе отсчёт берется по регистрирующему прибору ключа. Измерение повторить 2-3 раза до получения стабильного результата. Результаты тарировки занести в журнал.

4.5. Приемка и герметизация соединений при условии их полной разборки

4.5.1. Независимо от способа натяжения, контролер должен, прежде всего, произвести наружный осмотр всех поставленных высокопрочных болтов и убедиться, что все болты имеют установленную маркировку, под все головки и гайки поставлены шайбы; выступающие за пределы гайки части болтов имеют не менее одного витка резьбы над гайкой и двух под гайкой; на собранном узле имеется клеймо бригады, выполнявшей эти работы ().

4.5.2. Количество болтов в узле, подлежащих контролю, указано в табл. 3.

Таблица 3

4.5.3. При несоответствии результатов контроля требованиям п. 3.5.1. хотя бы для одного болта, контролируется двойное количество болтов. Если и в этом случае будет выявлен дефектный болт, контролируются все болты данного соединения.

4.5.4. Результаты контроля независимо от способа натяжения должны быть занесены в специальный журнал ().

4.5.5. Ответственность за качество постановки болтов несёт производитель работ.

4.5.6 Плотность стяжки пакета проверяется щупом толщиной. 0,3 мм против затянутого болта на участке, ограниченном шайбой. Щуп не должен проходить между собранными деталями в зону, ограниченную шайбой (далее образующейся шайбой).

4.5.7. На каждом соединении, как правило, керном наносится клеймо бригады, выполнявшей соединение, и лица, производившего контроль. Номер клейма присваивается приказом по подразделению, выполняющему соединения. Если болты подготовлены методом парафинирования, рядом с клеймом ставится буква "П".

4.5.8. После приёмки соединения контролером, все стыки по контуру должны быть огрунтованы. Если в проекте объекта отсутствует марка грунтовки, допускается использование грунтовок ФЛ-03К, ГФ-021 с добавлением сухого пигмента до консистенции, исключающей затекание грунтовки внутрь пакета.

4.5.9. Инструмент для натяжения болтов и подготовки поверхностей принимается в соответствии с "Руководством по применению комплекта инструмента для постановки высокопрочных болтов". ММСС СССР Москва 1985 г. ().

4.6. Натяжение болтов по углу поворота гайки

4.6.1. При малых объемах работ регулирование усилия натяжения болтов по углу поворота гайки допускается выполнять ручным инструментом для болтов диаметром 20, 22 и 24 мм, при толщине пакета до 140 мм и числе тел в пакете до 7.

4.6.2. Натяжение болтов производят в следующем порядке:

Затягивают все установленные болты до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 300 мм; (Исходное положение);

На гайки и выступающие части болтов краской или мелом наносят риски;

Гайки, затянутых до исходного положения болтов, поворачивают на угол 180° ± 30°;

Натяжение может производиться любым имеющимся ключом.

4.6.3. Контроль натяжения производится только по моменту закручивания.

Рис. 4 Натяжение болтов по углу поворота гайки

5. технология ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНтажныХ СОеДиНЕнИЙ металлоконструкций, ВыполнеНныХ НА ЗАклепкАХ. ОСОБЕННОСТИ выполнЕНИЯ БОлТОЗаклепочныХ СОединЕНИЙ

5.1. Болтозаклёпочные соединения не являются самостоятельным видом монтажных соединений, а вводятся в процессе замены дефектных заклёпок высокопрочными болтами при ремонте или с целью повышения выносливости соединений клёпаных стальных строительных конструкций.

5.2. Диаметры высокопрочных болтов следует принимать согласно табл. 4

Таблица 4

5.3. При замене дефектных заклёпок недопустимо создавать такие смешанные болтовые соединения, в которых болты расположены только по одну сторону от продольной оси симметрии элемента конструкции. Поэтому одновременно с дефектным необходимо заменять и симметрично расположенные недефектные заклепки.

5.4. Удаление головок заклёпок и выбивание стержня выполняют в следующей последовательности (рис. 5);

На удаляемой головке заклепки выполняют взаимно перпендикулярные прорези с образованием в центре головки четырехугольника, с размером диагонали меньше диаметра стержня. Глубина прорези меньше высоты головки на 1-2 мм;

После образования прорезей на головке заклепки стержень вместе с частью головки в виде четырехугольника выбивают из отверстия пакета.

Рис. 5 Способ удаления заклёпок

5.5. Выбивают стержни заклепок термообработанными (40-45 ед.) коническими оправками диаметром на 0,5 мм меньше диаметра отверстий.

5.6. Удаляемые заклёпки должны быть рассредоточены по полю соединения. Одновременное удаление двух и более соседних заклёпок запрещается. Между отверстиями должно оставаться не менее двух заклепок (в их число входят и высокопрочные болты, затянутые на проектное усилие).

5.7. При наличии заусенцев отверстия прочищают сверлом диаметром, равным диаметру заклёпок. При рассверловке отверстий запрещается применять охлаждающие жидкости.

5.8. Заусенцы вокруг отверстий удаляют наждачным камнем, прикреплённым к валу пневматической или электрической машинки.

5.9. Подготовку высокопрочных болтов, установку их в конструкцию и натяжение следует выполнять, как и при устройстве фрикционных соединении.

5.10. Допускаются другие методы удаления заклепок, обеспечивающие целостность конструкции и их фиксацию в период замены заклепок на болты.

Приложение 1
Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

№ п/п	Дата	Схема узла с расположением высокопрочных болтов (номер чертежа КВД и наименование (марка) узла)	Кол-во проверенных болтов, шт.	Показание крутящего момента, кг. м	Дефекты высокопрочных болтов	Метод устранения дефектов	Примечание, Ф.И.О., подпись проверяющего	Отметка об устранении дефекта

Приложение 2
Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Длина болта, мм	Толщина пакета в соединении на высокопрочных болтах диаметром, мм

	8-20	6-17
	13-25	11-22	7-20
	18-30	16-27	12-25	8-24
	23-35	21-32	17-30	13-29	10-24
	28-40	26-37	22-35	18-34	15-29	9-27
	33-45	31-42	27-40	23-39	20-34	14-32	10-27
	38-50	36-47	32-45	28-44	25-39	19-37	15-32
	43-55	41-53	37-50	33-49	30-44	24-42	20-37
	48-60	46-57	42-55	38-54	35-49	29-47	25-42	14-36
	53-65	51-62	47-60	43-59	40-54	34-52	30-47	19-41
	58-70	56-67	52-65	48-64	45-59	39-57	35-52	24-46
	63-75	61-72	57-70	53-69	60-64	44-62	40-57	29-51	19-44
	68-80	66-77	62-75	58-74	55-69	49-67	45-62	34-56	24-49
	73-85	71-82	67-80	63-79	60-74	54-72	50-67	39-61	29-54
	78-90	76-84	72-85	68-84	65-79	59-77	55-72	44-66	34-59
	88-100	86-97	82-95	78-94	75-89	69-87	65-82	54-76	44-69
	98-110	96-107	92-105	88-104	85-99	79-97	75-92	64-86	54-79
	108-120	106-117	102-115	98-114	95-109	89-107	85-102	74-96	64-89
	112-130	110-127	106-125	102-124	99-119	93-117	89-112	75-106	68-99
	122-140	120-137	116-135	112-134	109-129	103-127	99-122	88-116	78-109

Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

1. Акт приёмки металлоконструкций.

2. Журнал монтажных работ.

3. Журнал постановки высокопрочных болтов.

4. Журнал тарировки гайковертов и динамометрических ключей.

5. Журнал подготовки высокопрочных болтов (или запись в журнале постановки высокопрочных болтов) о способах подготовки метизов с указанием принятого коэффициента закручивания.

6. Копия приказа монтажной организации о назначении ответственных исполнителей по выполнению соединений на высокопрочных болтах и контролеров с указанием номеров - клейм, присвоенных исполнителям и контролерам.

7. Комплект чертежей КМ со всеми исправлениями и изменениями, внесенными проектной организацией.

8. Комплект чертежей КВД со штампом "Исполнительный чертеж" и подписью главного инженера монтирующей организации.

9. Сертификат на сданные металлоконструкции.

10. Копия сертификата на высокопрочные болты, гайки и шайбы.

Приложение 4
пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

1. Акт технической сдачи.

2. Сертификаты на конструкции, болты, сварочные материалы и др.

3. Исполнительные чертежи КМ и КВД.

5. Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах ().

Приложение 5
ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

1. Динамометрический ключ КТР-3 с набором контрольных грузов весом 10-20 кг в количестве 3-6 штук.

2. Набор щупов (0,1 мм; 0,3 мм; 1 мм).

3. Зубило, кувалда.

4. Ножовка по металлу с полотнами (для замены дефектных заклепок) или шлифмашинка.

5. Сборочные оправки.

6. Контрольный молоток 0,3-0,4 кг с ручкой 600 мм.

7. Набор монтажных ключей.

8. Комплект болтов с гайками и шайбами.

9. Решётчатая тара и емкость для подготовки метизов.

10. Кисть, краска.

11. Бинокль.

12. Увеличительное стекло.

13. Предохранительный ремень.

14. Каска защитная.

15. Спецодежда.

Приложение 6
Рабочие чертежи ключа КТР-3

Динамометрический ключ КТР-3 (контрольный)

1 - головка рычага; 2 - планка; 3 - язык, приваренный к планке; 4 - рукоятка; 5 - кронштейн для крепления индикатора; 6 - индикатор часового типа ИЧ-10 гост 577-60.

Таблица 1

Спецификация

формат	зона	позиция	Обозначение	Наименование	примеч.

				Сварочно-сборочный

				Детали:
				Рычаг ключа	09Г2С
				Бобышка 402020	Ст3
				Упор	Ст3
				Кожух	Ст3
				Болт М6*14 с шайбой	ГОСТ 7758-82
				Индикатор 0-10 мм
				Кронштейн	Ст3
				Болт М6*25 с гайкой и шайбой	ГОСТ 7798-82
				Ф12*6 Втулка под винт М6	Ст3
				Винт М6*12	ГОСТ 1490-62
			5.987.54.82.03	Насадка торцевая	Сталь 5

Примечания:

Длина насадки, в зависимости от высоты выступающих частей соединяемых элементов, допускается в пределах l =100÷250 мм

2. Термообработка: закалка, отпуск до 30÷40 ед. HRC.

Насадка торцевая поз. 11

Приложение 7
ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Министерство

металлургии СССР

Череповецкий Цех: Кислородно-конверторный № I

металлургический

комбинат

Удостоверение № 336

Выдано КИСЕЛЕВУ Ивану Петровичу

Профессия: инженер-смотритель

Прошел ОБУЧЕНИЕ по подготовке поверхностей, контролю и установке высокопрочных болтов по 40-часовой программе.

М.П. Зам. главного инженера

Комбината /Петров/

Приложение № 8
ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

1. Виды соединений стальных конструкций, особенности работы сдвигоустойчивых соединений на высокопрочных болтах - 3 часа.

2. Материалы, изделия, условия их применения - 3 часа.

3. Технология выполнения соединения на высокопрочных болтах

теоретические занятия – 10 час.

практические занятия - 12 час.

4. Инструменты и приспособления - 3 час.

5. Приёмка и герметизация соединений - 2 час.

6. Техническая исполнительная документация - 2 час.

7. Техника безопасности - 5 час.

Приложение 9
Применение высокопрочных болтов в типовых конструкциях производственных зданий Инструмент для очистки поверхностей фрикционных соединений. Инструмент для натяжения высокопрочных болтов. Контрольный инструмент для тарировки гайковертов и определения коэффициента закручивания высокопрочных болтов.

I . ИНСТРУМЕНТДЛЯОЧИСТКИПОВЕРХНОСТЕЙФРИКЦИОННЫХ СОЕДИНЕНИЙНАВЫСОКОПРОЧНЫХБОЛТАХ

п/п	Наименование	Марка	Изготовитель
	Щетки металлические радиальные	РВ	Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений ГлавУПП Минмонтажспецстрой СССР
	Щётки металлические торцовые	ТВ
	Электроприводы металлических щеток	ИЭ-2106	Выборгский завод "Электроинструмент"
		ИЭ-2009
	Пневмоприводы металлических щёток	ИП-2015	Конаковский завод механизированного инструмента
		ИП-2014А
		II -21	Ногинский опытный завод монтажных приспособлений
		II -22

II. ИНСТРУМЕНТДЛЯНАТЯЖЕНИЯВЫСОКОПРОЧНЫХБОЛТОВ

п/п	Наименование	Марка	Предельный момент кгс. м	Завод-изготовитель
	Пневмогайковерты	ИП-3106А		Свердловское П/О "Пневмострой машина" Минстройдормаша СССР
		ИП-3205А
		ИП-3115
		ИП-3122
		ИП-3123
	Электрогайковерты	ИЭ-3122А ИЭ-3120А		Ростовское П/0
		ИЭ-3122А ИЭ-3120А		"Электроинструмент" Минстройдормаша СССР
		ИЭ-3112А		Выборгский завод
				"Электроинструмент"
				Минстройдормаша
	Ключ ручной контрольным	КПТР-150		Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений Глав УПП Минмонтажспецстроя СССР

III . КОНТРОЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТАРИРОВКИ ГАЙКОВЕРТОВ И ОПРЕдеЛЕНИЯ КОЭффициенТА ЗакРУЧИвания выСокоПРОЧНЫХ БОЛТОВ

№ п/п	Наименование	Марка	Изготовитель
	Стенд тарировочный	СТП-2000	Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений Глав УПП Минмонтажспецстроя СССР
	Устройство тарировочное	УТБ-40	-“-

Приложение 11
ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

1. Метизно-металлургический завод.

455031, г. Магнитогорск Челябинской обл.

выпускает болты M16 М20 и М24.

2. Дружковский метизный завод

343260, г. Дружковка, Донецкой обл., ул. Ленина, 3

выпускает болты М22, М24, М27

3. Завод мостовых металлоконструкций им. Е.Ш. Кожевникова

670007, г. Улан-Удэ

выпускает болты М22

4. Воронежский мостовой завод

г. Воронеж, 2-е Почтовое отделение

выпускает болты М22 и М24

5. Щелковский завод специальных монтажных изделий

"Спецмонтажиздалие"

141100, г. Щелково-2, Московской обл.

выпускает болты М20, М22 и М24

по надзору и технической эксплуатации монтажных соединений на высокопрочных болтах стальных строительных конструкций зданий и сооружений Министерства металлургии СССР

При надзоре за монтажными соединениями на высокопрочных болтах следует особое внимание обратить на сверхвысокопрочные болты, поставленные промышленностью в 1970-80 гг. с временным сопротивлением 120, 135 и 155 кг/мм2. Такие болты установлены в ряде конструкций Череповецкого, Липецкого металлургических комбинатов, Магнитки и других. Эти болты из-за отсутствия ограничений по верхнему пределу твердости имеют повышенную способность к ЗХР (замедленному хрупкому разрушению).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Количество специалистов определяется из расчёта 1 ИТР на 100 тыс. высокопрочных болтов.

2. МАТЕРИАЛЫ, ИЗДЕЛИЯ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

3.11. При проверке монтажных соединений на болтах следует обращать особое внимание на следующие узлы:

Узлы крепления связей по колоннам (на наличие болтов); , (узлы 1, 2, 3,5);

Узлы крепления подкрановых балок (на наличие болтов и возможное ослабление их натяжения) , (узел 6);

Узлы балочных клеток (наличие болтов и выборочный контроль их натяжения), ;

Стык колонн (наличие болтов и выборочный контроль их натяжения), .

4. ТЕХНОЛОГИЯ восстановления СОеДинеНИЙ

Подготовку высокопрочных болтов, гаек и шайб;

Сборку соединений;

Натяжение;

Приемку и герметизацию соединений.

Полученные болты должны иметь маркировку, показывающую временное сопротивление в кгс/мм2 и клеймо предприятия-изготовителя.

Каждая партия болтов должна быть снабжена сертификатом, в котором должно быть указано:

Номер сертификата;

Наименование предприятия-изготовителя;

Условное обозначение изделия с условным обозначением" номера плавки и номера партии;

Результаты проведенных испытаний;

Коэффициенты закручивания;

Масса нетто.

4.1. Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

4.2. Сборка соединений на высокопрочных болтах при необходимости полной разборки соединений

4.2.1. Технологический процесс сборки соединений предусматривает:

Установку в свободные от пробок отверстия высокопрочных болтов;

Проверку геометрических размеров собранных конструкций;

Плотную стяжку пакета;

Натяжение поставленных высокопрочных болтов на усилие, предусмотренное проектом;

4.2.4. Длины применяемых болтов подбираются в зависимости от толщины - пакета ().

4.2.8. Гайки, затянутые на проектное усилие, ничем дополнительно не закрепляются.

4.3. Натяжение высокопрочных болтов, с регулированием усилий по моменту закручивания

где Р - заданное усилие натяжения болта, кгс;

d - номинальный диаметр болта, м;

4.3.4. Динамометрические ключи должны быть пронумерованы и протарированы.

4.3.5. Отклонение фактического момента закручивания от расчетного не должно превышать 20 %.

4.3.6. Недотяжка болтов запрещена.

Таблица 2

Временное сопротивление МПа (кгс/см²)	Диаметр болтов, мм	Усиление натяжения болтов, кН (тс)	Момент закручивания, Нм (кгс. м)
Временное сопротивление МПа (кгс/см²)	Диаметр болтов, мм	Усиление натяжения болтов, кН (тс)

4.4. Тарировка динамометрических ключей

4.4.2. По первой способу тарировку следует производить в следующем порядке:

где l - расстояние от центра тяжести груза до оси оправки или болта;

М3 - расчётный момент закручивания;

ΔМ3 - момент закручивания массы ключа, равный произведению массы ключа на расстояние от центра его тяжести до оси оправки или болта.

Рис. 2 Тарировка динамометрических ключей

4.5. Приемка и герметизация соединений при условии их полной разборки

4.5.2. Количество болтов в узле, подлежащих контролю, указано в табл. 3.

Таблица 3

4.5.4. Результаты контроля независимо от способа натяжения должны быть занесены в специальный журнал ().

4.5.5. Ответственность за качество постановки болтов несёт производитель работ.

4.6. Натяжение болтов по углу поворота гайки

4.6.2. Натяжение болтов производят в следующем порядке:

Затягивают все установленные болты до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 300 мм; (Исходное положение);

На гайки и выступающие части болтов краской или мелом наносят риски;

Гайки, затянутых до исходного положения болтов, поворачивают на угол 180° ± 30°;

Натяжение может производиться любым имеющимся ключом.

4.6.3. Контроль натяжения производится только по моменту закручивания.

Рис. 4 Натяжение болтов по углу поворота гайки

5. технология ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНтажныХ СОеДиНЕнИЙ металлоконструкций, ВыполнеНныХ НА ЗАклепкАХ. ОСОБЕННОСТИ выполнЕНИЯ БОлТОЗаклепочныХ СОединЕНИЙ

5.2. Диаметры высокопрочных болтов следует принимать согласно табл. 4

Таблица 4

5.4. Удаление головок заклёпок и выбивание стержня выполняют в следующей последовательности (рис. 5);

Рис. 5 Способ удаления заклёпок

Приложение 1
Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

		Схема узла с расположением высокопрочных болтов (номер чертежа КВД и наименование (марка) узла)	Кол-во проверенных болтов, шт.	Показание крутящего момента, кг. м	Дефекты высокопрочных болтов	Метод устранения дефектов	Примечание, Ф.И.О., подпись проверяющего	Отметка об устранении дефекта

Приложение 2
Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Длина болта, мм	Толщина пакета в соединении на высокопрочных болтах диаметром, мм

Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

1. Акт приёмки металлоконструкций.

2. Журнал монтажных работ.

3. Журнал постановки высокопрочных болтов.

4. Журнал тарировки гайковертов и динамометрических ключей.

7. Комплект чертежей КМ со всеми исправлениями и изменениями, внесенными проектной организацией.

9. Сертификат на сданные металлоконструкции.

10. Копия сертификата на высокопрочные болты, гайки и шайбы.

Приложение 4
пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

1. Акт технической сдачи.

2. Сертификаты на конструкции, болты, сварочные материалы и др.

3. Исполнительные чертежи КМ и КВД.

5. Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах ().

Приложение 5
ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

1. Динамометрический ключ КТР-3 с набором контрольных грузов весом 10-20 кг в количестве 3-6 штук.

2. Набор щупов (0,1 мм; 0,3 мм; 1 мм).

3. Зубило, кувалда.

4. Ножовка по металлу с полотнами (для замены дефектных заклепок) или шлифмашинка.

5. Сборочные оправки.

6. Контрольный молоток 0,3-0,4 кг с ручкой 600 мм.

7. Набор монтажных ключей.

8. Комплект болтов с гайками и шайбами.

9. Решётчатая тара и емкость для подготовки метизов.

10. Кисть, краска.

11. Бинокль.

12. Увеличительное стекло.

13. Предохранительный ремень.

14. Каска защитная.

15. Спецодежда.Сварочно-сборочный

Рычаг ключа

Бобышка 40*20*20

Болт М6*14 с шайбой

ГОСТ 7758-82

Индикатор 0-10 мм

Кронштейн

Болт М6*25 с гайкой и шайбой

ГОСТ 7798-82

Ф12*6 Втулка под винт М6

Винт М6*12

ГОСТ 1490-62

Насадка торцевая

Примечания:

2. Термообработка: закалка, отпуск до 30÷40 ед. HRC.

Насадка торцевая поз. 11

Приложение 7
ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Министерство

металлургии СССР

Череповецкий Цех: Кислородно-конверторный № I

металлургический

комбинат

Удостоверение № 336

Выдано КИСЕЛЕВУ Ивану Петровичу

Профессия: инженер-смотритель

М.П. Зам. главного инженера

Комбината /Петров/

Приложение № 8
ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

2. Материалы, изделия, условия их применения - 3 часа.

3. Технология выполнения соединения на высокопрочных болтах

теоретические занятия – 10 час.

практические занятия - 12 час.

4. Инструменты и приспособления - 3 час.

Приложения 10
Инструмент для очистки поверхностей фрикционных соединений. Инструмент для натяжения высокопрочных болтов. Контрольный инструмент для тарировки гайковертов и определения коэффициента закручивания высокопрочных болтов.

I. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФРИКЦИОННЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

	Наименование		Изготовитель
	Щетки металлические радиальные		Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений ГлавУПП Минмонтажспецстрой СССР
	Щётки металлические торцовые
	Электроприводы металлических щеток		Выборгский завод "Электроинструмент"

	Пневмоприводы металлических щёток		Конаковский завод механизированного инструмента

			Ногинский опытный завод монтажных приспособлений

II. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

Наименование		Предельный момент кгс. м	Завод-изготовитель
Пневмогайковерты			Свердловское П/О "Пневмострой машина" Минстройдормаша СССР




Электрогайковерты	ИЭ-3122А ИЭ-3120А		Ростовское П/0
	ИЭ-3122А ИЭ-3120А		"Электроинструмент" Минстройдормаша СССР
			Выборгский завод
			"Электроинструмент"
			Минстройдормаша
Ключ ручной контрольным			Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений Глав УПП Минмонтажспецстроя СССР

III. КОНТРОЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТАРИРОВКИ ГАЙКОВЕРТОВ И ОПРЕдеЛЕНИЯ КОЭффициенТА ЗакРУЧИвания выСокоПРОЧНЫХ БОЛТОВ

Приложение 11
ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

1. Метизно-металлургический завод.

455031, г. Магнитогорск Челябинской обл.

выпускает болты M16 М20 и М24.

2. Дружковский метизный завод

343260, г. Дружковка, Донецкой обл., ул. Ленина, 3

выпускает болты М22, М24, М27

3. Завод мостовых металлоконструкций им. Е.Ш. Кожевникова

670007, г. Улан-Удэ

выпускает болты М22

4. Воронежский мостовой завод

г. Воронеж, 2-е Почтовое отделение

выпускает болты М22 и М24

5. Щелковский завод специальных монтажных изделий

"Спецмонтажиздалие"

141100, г. Щелково-2, Московской обл.

выпускает болты М20, М22 и М24

СТП 006 -97

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

УСТРОЙСТВО СОЕДИНЕНИЙ
НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ
В СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ МОСТОВ

КОРПОРАЦИЯ «ТРАНССТРОЙ»

МОСКВА

1998

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским центром «Мосты» ОАО « ЦНИИС» (канд. техн. наук А.С. П латонов, канд. техн. наук И.Б. Ройзм ан, инж. А.В. К ру чинки н, канд. техн. наук М.Л. Лобков, инж. М.М. Мещ еряков) ВНЕСЕН Научно-техническим центром Корпорации «Трансстрой» 2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Корпорацией «Трансстрой» распоряжением от 09 октября 1997 г. № МО-233 3 СОГЛАСОВАН специализированными фирмами « Мостострой», «Транспроект» Корпорации «Трансстрой», Главным управлением пути Министерства путей сообщения РФ 4 С введением настоящего стандарта утрачивает силу ВСН 163 -69 «Инструкция по технологии устройства соединений на высокопрочных болтах в стальных конструкциях мостов»

1 Область применения. 2 2 Нормативные ссылки. 2 3 Общие указания. 3 4 Обработка контактных поверхностей фрикционных соединений. 3 Технология пескоструйной очистки. 4 Газопламенная обработка. 6 Обработка стальными щетками. 7 Дробеструйная и дробеметная обработка. 7 Образование клеефрикционных покрытий. 7 5 Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб. 9 6 Сборка соединений. 11 7 Натяжение высокопрочных болтов. 12 8. Организация работ по устройству соединений. Контроль качества. 14 9 Безопасность труда. 16 Приложение А Определение коэффициента закручивания болтов. 20 Приложение Б Сопла для пескоструйной очистки. 21 Приложение В Масловлагоотделители. 22 Приложение Г Оборудование поста газопламенной очистки. 24 Приложение Д Механизированные металлические щетки. 24 Приложение Е Данные об абразивном материале - карбиде кремния (карборунде) 25 Приложение Ж Гайковерты для предварительного натяжения высокопрочных болтов. 25 Приложение И Динамометрические ключи для тарированного натяжения высокопрочных болтов. 26 Приложение К Тарирование динамометрических ключей. 33 Приложение Л Определение коэффициента трения между контактными поверхностями соединяемых элементов. 36 Приложение М Библиография. 37

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Утвержден и введен в действие распоряжением Корпорации «Трансстрой» от 09.10.97 № МО-233

Дата введения 1998 -01 -01

1 Область применения

Стандарт распространяется на технологию устройства фрикционных соединений на высокопрочных болтах в стальных конструкциях железнодорожных, автодорожных, городских, совмещенных, пешеходных мостов и спе ц иальных вспомогательных сооружений и устройств (СВСиУ) для строительства мостов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и СНиП ы: ГОСТ 9.014-78. ЕСЗКС. Време н ная противокоррозионная защита изделий. Общие требования. ГОСТ 9.402-80. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием. ГОСТ 201 -76 . Натрий фосфорнокислый (три натри йфосфат). ГОСТ 535-88. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия. ГОСТ 882 -75 . Щупы для определения величины зазоров. ГОСТ 977-88. Отливки стальные. Общие технические условия. ГОСТ 1050-88. Прокат из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия. ГОСТ 1642 -75 *. Масло веретенное АУ. ГОСТ 2084 -77 . Бензин неэтилированный. ГОСТ 2263-79. Каустическая сода (натр едкий). ГОСТ 2768 -84 *. Ацетон (растворитель). ГОСТ 2789-73*. Шероховатость поверхности. ГОСТ 3647-80. Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля. ГОСТ 4543-71. Сталь легированная конструкционная. Технические условия. ГОСТ 5100 -73 . Кальцинированная сода (натрий углекислый). ГОСТ 5457-75. Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия. ГОСТ 8736 -77 . Песок для строительных работ. ГОСТ 9356-75. Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия. ГОСТ 10587-84. Эпоксидные смолы. ГОСТ 11964 -89 . Металлическая дробь. ГОСТ 13078-81. Натрий кре мни евоки слый (жидкое стекло). ГОСТ 18698-79. Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом. Технические условия. ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия. ГОСТ 20799 -75 . Минераль ные масла. ГОСТ 22353-77 - ГОСТ 22356-77. Болты и гайки высокопрочные. Шайбы. ОСТ 2МТ74 -8 -78 . Карбид кремния (карборунд). СНиП 2.05.03-84. Мосты и трубы. Проектирование. СНиП 3.01.01-85 . Организация строительного производства. СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции. СНиП 3.06.04-91. Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ. СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве. СНиП III-18-75. Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ.

3 Общие указания

3 .1 Требования настоящего стандарта необходимо соблюдать при проектировании, изготовлении и монтаже стальных конструкций мостов с фрикционными соединениями на высокопрочных болтах. Стандарт разработан в развитие СНиП 3.06.04-91. 3 .2 Основанием для выполнения заводских и монтажных фрикционных соединений служат рабочие чертежи КМ, КМД, Технологические карты и проекты производства работ (ППР). Вышеперечисленная проект но-технологи ческая документация должна разрабатываться специализированными организациями, имеющими соответствующие лицензии. В чертежах КМ, К МД и ППР должны указыв аться: марки стали, диаметры и климатическое исполнение высокопрочных болтов, гаек и шайб; расчетные усилия натяжения болтов; виды подготовки контактных поверхностей. Каждая партия высокопрочных метизов должна сопровождаться сертификатом качества завода- изготовителя. Метизы надлежит отгружать комплектно с мостовыми металлоконструкциями. Документация КМ и ППР, выдаваемая в производство, должна имет ь штампы и подписи главного инженера группы заказчика «УТВЕРЖДАЮ к производству работ» и главного инженера мостостроительной организации «СОГЛАСОВАНО к производству работ». Отсту п ления от согласованной и утвержденной проектно-т ехнологической документации допускаются по согласованию с заказчиком и проектной организацией с внесением соответствующих изменений в рабочие чертежи КМ, КМД и ППР. 3 .3 Заводские и монтажные фрикционные соединения на высокопрочных болтах должны выполняться специализированными организациями, имеющими лицензию на производство указанных работ, обученные кадры ИТР и рабочих, соответствующее оборудование и инструмент. Руководство по выполнению монтажных работ с фрикционными соединениями осуществляется специалистом, имеющим специальное образование и практический опыт по монтажу стальных конструкций. Руководитель монтажных работ должен назначаться приказом по мостостроительной организации. К выполнению фрикционных соединений допускаются монтажники мета лл оконст рукци й, достигшие 18 -летнего возраста, прошедшие соответствующее обучение и сдавшие экзамен. 3 .4 Технические службы завода или мостостроительной организации должны организовать службу контроля качества выполнения фрик ционных соединений на всех стадиях технологического процесса: обработки контактных поверхностей элементов и деталей, подготовки метизов, сборки соединений, постановки и натяжения болтов, приемки готовых соединений. При необходимости контролю подлежит также коэффиц иент закручивания высокопрочных болтов по указаниям приложения А. Качество подготовки контактных поверхностей должно контролироваться испытанием образцов-свидетелей на сдвиг по указания м раздела 8 настоящего СТП.

4 Обработка контактных поверхностей фрикционных соединений

4.1 Для обеспечения расчетных коэффициентов трения μ применяют следующие виды обработки контактных поверхностей фрикционных соединений: 0 ,58 - дробеструйную или пескоструйную обработки без последующей консервации; 0 ,50 - дробеструйную или пескоструйную обработки одной поверхности с консервацией ее полимерным клеем и утоплением в него карборундового порошка, а другой поверхности - стальными щ етками без консервации; 0 ,42 - газопламенную обработку без консервации; 0 ,35 - обработку стальными щетками без консервации; 0 ,38 - дробеметную обработку двух поверхностей без последующей консервации; 0 ,61 - дробеметную двух поверхностей с последующим их газопламенным нагревом до 250 - 300 °С на кольцевых зонах вблизи отверстий площадью не менее площади ш айбы (для заводских условий). Вид обработки контактных поверхностей фри кц ионны х соединений должен быть указан в чертежах КМ. 4 .2 Перед обработкой контактных поверхностей с них необходимо уд алить наждачным кругом все дефекты и неровности, в том числе заусенцы вокруг отверстий, препятствующие плотному прилеганию элементов и деталей. Образуемая при снятии заусенцев фаска вокруг отверстий не должна превышать 0 ,5 мм в плоскости деталей. 4 .3 Не допускается последующ ее загрязнение и замасливание подготовленных контактных поверхностей элементов и деталей. Рабочие, занятые подготов кой контактных поверхностей, кантованием, переноской, разгрузкой и монтажом, должны работать в чистых рукавицах, использовать чистые такелажные приспособления и т.п. Монтажные элементы и детали с подготовленными контактными поверхностями не допускается располагать в непосредственной близости от механи з мов с двигателями внутреннего сгорания, гидравлических домкратных и насосных установок и т.п. Очищенные фасон ки, накладки и другие мелкие монтажные элементы над лежит хранить в вертикальном положении под навесом. Не допускается контакт очищенных элементов с грунтом. 4 .4 Повторной обработке контактные поверхности подлежат: при попадании на контактные поверхности грязи, масла, краски; образовании льда и инея; несоблюдении указанных ниже в разделе 6 сроков сборки соединений и натяжения всех высокопрочных болтов. 4 .5 Лед и иней с контактных поверхностей допускается удалять осушением газопламенными горелками; масло и краску - газопламенной обработкой (огневой очисткой). Продукты горения удаляют с остывшей поверхности чистыми синтетическими волосяными щетками. Требования к повторной обработке кл еефрикц ионны х покрытий и удалению с них загрязнений приведены в пп. 4.38 и 4.39 настоящ его СТП. 4 .6 Повторная обработка контактных поверхностей не требуется в случае образования на них налета ржавчины из-за попадания на них атмосферных осадков или конденсации водяных паров непосредственно на сборке в период времени, который не превышает сроки, указанные в п. 6.2. Примечание. Налетом ржавчины является легкая ржавчина, которая может быть удалена с сухой поверхности ч истой синтетической волосяной щеткой.

Технология пескоструйной очистки

4 .7 При пескоструйной обработке прокатная окалина и ржавчина должны быть полностью удалены с образованием чистой однородной поверхности металла светло-серого цвета. Шероховатость поверхности металла после обработки должна составлять не менее R Z 40 . Оценку шероховатости поверхности следует производить визуально сравнением с эталоном по ГОСТ 2789. При обработке следует обеспечивать первую степень обезжиривания и не ниже второй степени очистки от окалины и окислов по ГОСТ 9.402. 4 .8 Для пескоструйной обработки следует применять просушенный кварцевый песок (влажностью не более 2 %) фракции 0 ,6 - 2 ,5 мм. Указан ным требованиям удовлетворяют пески для экипировки локомотивов (Технические условия на песок для песочниц локомотивов, МПС, 1968), а также пески для строительн ых работ и приготовления асфальтобетона по ГОСТ 8736 с дополнительным просеиванием. Для сушки песка, приготовляемого на строительстве, рекомендуется применять барабанные вра щ ающиеся печи, работающие на жидком топливе 4 .9 В состав пескоструйной установки (рис. 1) входят пескоструйный аппарат, загрузочный бунке р, компрессор, воздухосборник (ресивер), два мас лов лаг оот делител я, воздушный шланг, шланг для подачи песчано- возду шной смеси, наконечник с соплом. Нормаль ная работа пескоструйного аппарата обеспечивается п ри давлении сжатого в оздуха на в ходе 0 ,35 - 0 ,50 МПа. Примечание. Рекомендуется включать в состав пескоструйной установки после компрессора радиатор, обдуваемый с помощью вентилятора наружным воздухом, для уравнивания темпер ату ры сжатого воздуха с т емпературой наружного воздуха.

Рис. 1 . Схема пескоструй н ой установ ки:

1 - компрессор; 2 - ресивер; 3 - ма сло вла гоот делител ь; 4 - з агруз очный бункер с песко м; 5 - пескос труйный аппарат; 6 - пи столет-распыл итель с с оплом

4 .10 Для пескоструйной обработки контактных поверхностей рекомендует ся приме нять с ледующее оборудов ан ие: - при боль ш их объемах работ - двухкамерные пескоструйные аппараты непрерывного действ ия или сп аренные однокамерные аппараты; - при сре д них к больши х объемах работ - однокамерные пескоструйные аппараты з агрузочной в местимостью 120 - 200 л песка с быстродействующими затв ора ми, обеспечивающ ими минимальные перерывы в работе при зарядке аппаратов песком; - при малых и средних объемах работ - бескамерные пескоструйные аппараты. Общий расход сжатого воздуха при пескоструйной обработке определяют исходя из расхода воздуха на сопло в пределах 2 ,5 - 4 м 3 / мин. И уточняют по номограмме на рис. 2 в зависимости от да вления и диаметра

Рис. 2 . Номограмма расхода жидкого топлива

4 .11 Для подачи сжатого воздуха к пескост руйному аппарату применяют резиноткане вые рук ав а диаметр ом 25 мм типа «Г» по ГОСТ 18698, а для подачи песчано-в оздушн ой смеси к распылителю - ру кава диаметром 32 мм типа «Ш» по тому же стандарту. 4 .12 . Пр и пескоструйной обработке откр ытых поверхностей применяют со пла: металлические со сменными дет алями; ми нер ал окерам ически е и металл омин ер ал ок ерами ческ ие (пр иложение Б). Более пред почт ител ьны обеспе чивающи е наиболь шую пр оизводительность оч истки и долговечные (работающие в течение 80 - 100 ч) мет алломинерал окер ами чески е, а также мин ерал окерами чески е сопла. Металлические сопла применяю т при малых объемах р абот. Для повышения долговечности мет аллических сопе л до 5 - 7 ч ре коменд уется подвергать их рабочую повер хность термообработке до твердости HRC 40 . Для очистки поверхностей в «вилках» и труднодоступных местах используют щелевые сопла. Размеры выходных отверстий сопел с учетом износа не должны п ревышать 8 - 10 мм. При пескоструйной обработке сопло располагают на расстоянии 10 - 15 см и под углом 50 - 75 ° к очищаемой поверхности. 4 .13 Сжатый воздух, подаваемый в пескоструйные аппараты, должен б ыть очищен от влаги и масла. Качество очистки воздуха проверяют не реже одного раза в смену, направля я струю сжато го воздуха из сопла на лист чистой бумаги с нан есенными на нем чернильным карандашом линиями. Воздух считают достаточно чистым, если при обдуве в течение 1 мин. на бумаге не появляются следы масла и влаги, а карандашные линии не темнеют. При неудовлетворительной очитке воздуха меня ю т набивку фильтра масловлаг оо тдели теля (приложение В). При этом отработанный кокс заменяют свежим, войлочные прокладки промывают бензином, а селикагел ь под вергают регенерации, после чего вновь проверяют качество очистки воздуха. Рекомендуется использовать масловлагоо т делит ели непрерывного действия. 4 .14 Остатки песка и пыли с поверхностей, подвергнутых пескоструйной обработке, следует удалят ь сжатым воздухом или чистой волосяной щ еткой. Протирать обработанные поверхности вет ошь ю не допускается. 4 .15 Пескоструйную обработку проводят с соблюдени ем п равил техники безопасности и охраны труда, излож енны х в разделе 9. Результаты контроля качества обработки заносят в журна л в ыполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (форму журнала см. в приложении 5 СНиП 3.03.01-87).

Газопламенная обработка

4.16 Газопламенная обработка контактных поверхносте й заключается в очистке их кислородно-ацетиленовым пламенем с последующим удалением образ овавшихся продуктов сгорания. Допускается применени е пропа н-бутана или природного газа взамен ацетилена по специальной инструкции. При очистке контактных поверхностей необходимо полностью удалять масло, гр я зь, ржавчин у, отс тающую окалину, иней, лед. 4.17 Газопламенную об работку ведут при давлении кислорода 0 ,5 - 0 ,6 МП а и дав лении ацетиле на 0,04 - 0 ,05 МПа. Горение должно происходить с наибольшей возможной подачей кислорода. Для этого при полностью открытом ацет иленовом вентиле горелки кислородный вентиль след ует открывать наст олько, чтобы при свободном горении на воздухе ядро пламени отрывалось от сопла горелки, но не гасло, а при соприкосновении с поверхностью металла соединялось с соплом. Следует применять ацетилен по ГОСТ 5457. 4.18 Горелку при газопламенной обработке с использовани ем ацетилена перемещают по обрабатываемой поверхности со скоростью 1 м/мин. Предпочтителен способ передвижения горелки на себя, позволяющи й более равномерно перемещать горелку. Кажд ым последующим п роходом пламени следует перекрывать предыдущий на 15 - 20 мм. Во избежание коробления металл толщиной 5 - 10 мм очищают за два прохода при скорости перемещения горелки 1 ,5 - 2 м/мин. Газопламенная обработка поверхности металлопроката толщиной менее 5 мм не допускается. Угол наклона горелки к очищаемой поверхности должен быть в пределах 40 - 45 °, Увеличение угла наклона сверх 45 ° вызывает обратный удар пламени (рис. 3 а, б).

Рис. 3 . Газопламенная обработка контакт н ых поверхностей.

а - требуемый угол н а клона горелки; б - завышенный (н едопустимый) угол наклона

4.19 При газопламенн ой обработке пов ерхностей следует применять ац етилен из баллонов высокого давления. В исключитель ных случаях допускается использовать стац ионарные генераторы высокого давления, которые должны обеспечивать достаточну ю производительность и стабиль ное д авле ние в соответствии с требованиями п. 4.17. 4 .20 Обрабатывать поверхности следует широкозахватными многопламенными горелками (огнев ыми щетками) типа ГАО-60 и ГАО-2 -72 (рис 4). Пост очистки комплектуют оборудованием, перечень которого привед ен в приложении Г. 4 .21 Продукты сгорания и отстающую о калин у, ост авши еся на конт акт ных поверхностях после газопламенной очистки, н ужно удалять проволочными щетками, при этом д оводить п ов ерхность до ме таллического блеска не допускает ся. Прим енять для удаления продуктов сгорания в етош ь, мешковину и другие материалы органического происхождения не допускается.

Рис. 4 . Широкопламенная к и слородно-ацети лен овая горелка ГАО-60

Результаты по контролю качества обработанных поверхностей за н осят в журнал. Ориентировочный расход материалов для газопламенной очистки принимают: ки слорода 1 м 3 , ац етилена 0 ,6 м 3 на 1 м 2 очищаемой пов ерхности.

Обработка стальными щетками

4 .22 Поверхности, подлежащие обработке стальными щетками, предварительно должны быть очищены от масла, краски, инея и льда. Масло и краску удаляют растворителями или газопламенной горелкой, лед - нагревом. При обработке стальными щетками с контактных поверхностей удаляют рыхлую ржавчину и непрочнос ц еп ленную, отстающую прокатную окалину. Наличие на обработанной поверхности следов оставшейся ржавчины черного цвета и отдельных участков прочносцепл енной окалины не является браковочным признаком. 4 .23 Для обработки следует применять механизированный инструмент с электрическим или пневматическим приводом (приложение Д). В качестве рабочего органа используют дисковые щетки размером 30 x150 мм, а также радиальные щетки типа РВ или торцевые типа ТВ с ворсом из высокопрочной проволоки, свитой в жгуты. Ворс щ еток должен быть обезжирен. 4 .24 При работе щетку следует перемещать по поверхности детали с легким нажимом. Направление вращения щеток периодически меняют. Доводить оч и щаемые поверхности д о металлического блеска не допускается. После обработки стальными щетками с контактных поверхностей необходимо удалить сжатым воздухом или чистой волосяной щеткой остатки отслоившейся окалины, пыли и ржавчины. Результаты контроля качества обработки контактных поверхностей заносят в журнал.

Дробеструйная и дробеметная обработка

4 .25 Для дробеструйной обработки контактных поверхностей следует применять металлическую дробь 0 ,8 ; 1 ,0 или 1 ,2 по ГОСТ 11964 марок Д ЧК, ДСК и ДСР, а для дробемет ной обработки - марки ДСЛ. 4 .26 Дробеструйную обработку контактных поверхностей рекомендуется выполнять беспыльным дробеструйным аппаратом, а дробеметную обработку на механизированных установках в заводских условиях. 4 .27 Качество очистки контактных поверхностей дробеструйной и дробеметной обработкой контролируют в соответствии с требованиями пунктов 4.7 и 8.7.

Образование клеефрикционных покрытий

4 .28 В соединениях с кл еефрикц ионны ми покрытиями несущ ая способность определяется введением между контактными поверхностями промежуточного слоя из абразивного материала. Для образования клеефри кц ионного покрытия на поверхность наносят эпоксидный клей и внедряют в него порошковый абразивный материал. Клей защищает контактную поверхность от коррозии и удерживает выступающие над слоем клея зерна абразивного материала, которые обеспечивают расчетный коэффиц иент трения по контакту. 4 .29 Материалы, применяемые для устройства кл еефрикцион ны х покрытий, должны иметь паспорта (сертификаты), отвечать требованиям стандартов, технических условий и настоящих норм. 4 .30 Кл еефрикц ионны е покрытия наносят на контактные поверхности малогабаритных деталей (фасонок, накладок, прокладок и т.п.), а соприкасающиеся с ними поверхности крупногабаритных элементов (поясов, раскосов и т.п.) очищают от отслаивающейся окалины, ржавчины, краски, масла, льда и др. Очистку контактных поверхностей крупногабаритных элементов осущ ествляют металлическими щетками. Разрешается нанесение кл еефрикц ионных покрытий на обе соприкасающиеся поверхности. На строител ь ной площадке кл еефрикцио нны е покрытия следует выполнять в крытых помещениях. 4 .31 Технология нанесения клеефрикционных покрытий включает следующие операции: очистку контактной поверхности, приготовление клея, нанесение клея на контактную поверхность, нанесение и наполнение абразивным порошком пленки клея, удаление излишков абразивного порошка, выдержку до отверждения клея. 4 .32 Контактные поверхности под кл еефрикц ионн ое покрытие очищают на механизированных установках посредством дробеструйной, дробем етной или пескоструйной обработки. Шерохов атость поверхности металла подготовленной под нанесение кл еефрикц ионного покрытия (э поксидного клея) не должна превышать R Z 60 . Оценку шероховатости следует производить визуально сравнением с эталоном. На очи щ енных поверхностях перед нанесением эпоксидного клея не должно быть окалины, краски, масляных пятен, влаги и других загрязнен ий. Степень обезжиривания должна соответствовать требованиям п. 4.7. Длительность переры в а между очисткой и нанесением клеефрикционного покрытия не должна превышать 12 ч при относительной влажности воздуха не более 80 % . Загрязнения, обнаруженные на очищенных поверхностях, перед нанесением кл еефрикци онного покрытия следует удалить ацетоном, а ржавчину - повторной очисткой. 4 .33 Используемый при очистке поверхностей сжатый воздух, во избежание снижения адгезии слоя консервации, должен быть очищен от масла и влаги включаемым в воздушную сеть масловлагоотделит ел ем (см. п. 4.13 и приложение В). 4 .34 Для создания клеевой пленки клеефрикционного покрытия следует применять эпоксидный клей одного из следующих составов (% по массе):

Состав 1

Эпоксидная смола ЭД -20 по ГОСТ 10587 100 Отвердит ел ь И6М по ТУ 6-10-1438 -79 50 Ускоритель У П 606 /2 по МРТ У 6 -09 -6101 -69 0 - 3 Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768 0 - 10

Состав 2

Эпо к сидная смола ЭД-20 по ГОСТ 10587 100 О тв ердитель УП-0633 М по ТУ 6 -05 -241 -46 -76 20 Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768 10 - 20 или изопропиле н ов ый спирт по ТУ 6 -09 -402 -81 10 - 20 Клей следует приготовлять непосредственно перед его нанесением на очищенные контактные поверхности, путем смешивания всех компонентов и тщательного перемешивания полученной массы до однородности состава. Приготовленный клей должен быть израсходован за время не более 1 - 2 ч после введения от вердителя. Расчет количества клея ведут по норме 100 г/м 2 покрываемой поверхности. 4 .35 Наносить клеефрикционное покрытие на очищенные поверхности следует при температуре не ниже плюс 10 °С и вл ажности воздуха до 80 % . Контактная поверхность при этом должна быть в горизонтальном положении. Клей наносят на очищенные и сухие контактные поверхности равномерным слоем, без пропусков и потеков, при помо щ и резинового валика. Толщина клеевой пленки должна составлять 60 - 80 мкм. Для обеспечения нанесения клеевой пленки требуемой толщины при различных температурах наружного воздуха вязкость клея регулируют кол и чеством растворителя в пределах рецептуры по п. 4.34. Для замера толщины клеевого покрытия рекомендуется использовать магнитные толщ иномеры МТ-10 Н, ВТ-30Н. 4 .36 В качестве абразивного материала в кл ееф рикц ион ны х покрытиях следует применять: карбид кремния зеленый или черный (карборунд) по ОСТ 2 МТ 74 -8 -78 одного из следующих номеров зернистости шл иф-порош ка: № 8 , 10 , 12 по ГОСТ 36470 (или их смеси). Данные о карбиде кремния приведены в приложении Е. Сухой абразивный порошок - карбид кремния наносят на п оверхность клея до его отверждения (загустения). На всю поверхность, покрытую клеем, следует насыпать абразивный порошок слоем толщиной ориентировочно 2 мм и внедрить зерна в клей до их соприкосновения с поверхностью металла путем прокатывания по всей поверхности вдоль и поперек не менее четырех раз металлическим катком массой 6 кг при ширине 15 см. При нанесении абразивного материала пропуски недопустимы. Излишки абразивного материала (неприлипший порошок) удаляют кантованием детали на ребро и легким простукиванием по ней. Осыпавшийся порошок после просеивания может быть использован для дальнейшей работы. В период полимеризации клея не допускается попада н ие атмосферных осадков на контактные поверхности. Примерный расход абразивного порошка - 280 - 330 г/м 2 . 4 .37 Качество кл еефрикц ионного покрытия контролируют наружным осмотром (визуально) и замером его толщины. Покрытие должно быть равномерно распределено по поверхности без пропусков. Толщина клеефрикционного покрытия (клея с абразивом) должна составлять 160 - 250 мкм. Толщину следует контролировать толщиномерами. По окончании полимеризации клея (при температуре 20 °С - через 24 ч, а при температуре 60 °С - через 2 ч) детали штабелируют, пакетируют и подают на монтаж или хранение. Детали пакетируют по маркам покрытием внутрь через резиновые или деревянные прокладки, стягивая болтами. Максимальны й срок хранения деталей с кл еефрикц ионны м покрытием в крытом помещении - 1 г од. 4 .38 При хранении и транспортировании деталей монтажных соединений кл еефрикц ионное покрытие контактных поверхностей следует предохранять от механических повреждений. Детали и пакеты следует закреплять от самопроизвольного перемещения и опрокидывания. Грузить детали «навалом» и сгружать «сбросом» не допускается. Попавшие на кл еефри кционны е покрытия грязь, масло и краски, а также образовавшиеся на них иней и лед следует удалять без повреждения покрытия. Грязь удаляют волосяной щеткой с промывкой водой, масло и краску - растворителями (ацетон, скипидар, уайт-спирит, бензин и т.п.), иней и лед - сжатым подогреваемым не более чем до 40 °С воздухом. Температуру сжатого воздуха контролируют термометром. После смыва загрязнений остатки воды и растворителя следует удалить сжатым воздухом. 4.39 Кл еефрикци онное покрытие на контактные поверхности следует наносить повторно в следующих случаях: - при невозможности удалить случайно попавшую краску; - при повреждении покрытия в результате подрыва слоя клея ржавчиной, механических воздействий, в том числе от правки металла, или температурных воздействий; - по истечении срока хранения. Повторную обработку проводят после снятия покрытия, в соответствии с требованиями, изложенными выше. 4 .40 Сведения по правилам техники безопасности при нанесении кл еефрикц ионног о покрытия даны в разделе 9. Результаты проверки качества клеефри кц ионны х покрытий заносят в журнал.

5 Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

5 .1 . Для мостовых конструкций должны применяться болты, гайки и шайбы, указанные в проекте и соответствующие ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356. Болты поставляют, как правило, в комплекте с конструкциями. Каждую партию болтов (до 1000 кг), гаек и ш айб (до 500 кг) снабжают сертификатом завода-изготовителя, в котором должны быть указаны: номер сертификата, наименование завода-изготовителя, условное обозначение изделия, номера партии и плавки, результаты проведенных заводских испытаний механических свойств и коэффициента закручивания. 5 .2 Входной контроль метизов на монтажной площадке производят внешним осмотром, замерами отдельных вызывающих сомнение размеров и определением коэффициента закручивания в соответствии с указаниями приложения А. Коэффициент закручивания при входном контроле проверяют по требованию заказчика или проектной организации. Метизы следует хранить в условиях, не допускающих их ржавления и загрязнения. Применение болтов, гаек и шайб без сертификатов, или имеющих на опорных поверхностях и на резьбе ржавчину, не допускается. 5 .3 . Высокопрочные болты, гайки и шайбы перед установкой в конструкцию подлежат подготовке, состоящей из следующих технологических операций: очистки от консервирующей заводской смазки и грязи; сушки, прогонки и смазки резьбы; комплектации и хранения; контроля качества. При подготовке болтов, гаек и шайб к натяжению контролируют состав моющего щелочного раствора, состав для смазки и при необходимости коэффициент закручивания болтов. 5 .4 Очистку болтов, гаек и шайб от заводской консервации производят в подогреваемом до 80 - 100 °С в щелочном растворе, состоящем из компонентов, указанных в табл. 1. Метилы в решетчатой таре опускают в емкость со щелочным раствором и выдерживают 15 -20 мин. После этого для лучш ей очистки рекомендуется тару поднять и опустить 3 - 4 раза в моющий раствор. Рекомендуется исполь зовать решетчатую тару вместимостью не более 50 кг метизов.

Таблица 1

Составы для очистки высокопрочных болтов, гаек от заводской консервации

Компоненты	Состав, в массовых долях
Компоненты
Вода
Каустическая сода (едкий натр) по ГОСТ 2263
Кальцинированная сода (натрий углекислый) по ГОСТ 5100
Натрий фосфорно-кисл ы й (тринатрийфосфат) по ГОСТ 201
Натрий кремниево-кисл ы й (жидкое стекло) по ГОСТ 13078
Моющее средство МС- 18 , МС-15, HC - 8 и др.
Примечание. 1 . Составы нагреваются до 80 - 100 °С. 2 . Использовать керосин для удаления заводской консервации запрещается.

Всплывающее на поверхность масло периодическ и удаляют. Щелочной раствор пригоден для многократного использования. Восполняют его доли вом. Для обезжиривания метизов рекомендуется использовать емкость вместимостью 1 - 4 м 3 раствора; она должна быть утеплена и снабжена крышкой. Подогрев рекомендуется осуществлять электронагревателями. Резьба высокопрочных болтов и гаек не должна содержать остатков заводской консервирующей смазки. После извлечения метизов из щелочного раствора их подвергаю т сушке. Наличие на их поверхности белого налета моющего средства не является браковочным признаком. Высыхание горячих метизов происходит за несколько минут. Достаточность сушки определяют визуально - в резьбе болтов и гаек не должно быть остатков жидкого щелочного раствора. Допускается досушивать метизы обдувом сжатым воздухом. 5 .5 После очистки и сушки резьбу высокопрочных болтов и гаек прогоняют механизированным способом для удаления непрочной окалины и остатков случайных загрязнений по всей длине нарезки болта так, чтобы впоследств ии гайка легко навинчивалась на резьбу от руки. Прогонку резьбы выполняют гайковертами или на любом т окарно-винторезн ом станке. 5 .6 Для смазки резьбы болтов и гаек после прогонки рекомендуется опустить их в решетчатой таре в емкость с составом из 80 - 90 % неэтилиров анн ого бензина по ГОСТ 2084 и 20 - 10 % минерального масла по ГОСТ 0799 (типа автол). После извлечения метизов бензин испаряется, а на поверхности остается тонкий слой смазки. Время испарения бензина при поло жи тельной температуре составляет 2 ч, а при отрицательной - 24 ч; ориентировочный расход бензина на 100 кг метизов составляет 2 л, масла - 0 ,25 л. 5 .7 Очищ енные и смазанные болты, гайки и шайбы следует укомпл ектовать и хранить в закрытой таре. При комплектации на болт навинчивают гайку, которую использовали при прогонке резьбы данного болта. Шайбы (2 шт.) должны быть установлены выпуклой стороной к головке болта и гайке. Период времени от смазки резьбы метизов до их установки в соединение и натяжения гайковертом не должен превышать 10 сут, а до натяжения на расчетное усилие - 20 сут. Более длительное хранение увеличивает коэффиц иент закручивания. В данном случае допускается повторная смазка ук омплектованны х метизов. 5 .8 Контроль коэффициента закручивания в ук омпл ект ованны х метизах может производиться по требованию заказчика или проектной организации. Контроль производят по указаниям приложения А.

6 Сборка соединений

6.1 Сборку фрикционных соединений на высокопрочных болтах производят в следующем порядке: - совме щ ают отверстия и фиксируют взаимное положение элементов и деталей соединения монтажными пробками; - устанавливают в свободные отверстия высокопрочные болты и затягивают их гайковертами; - проверяют плотность стягивания пакета; - затягивают поставленные высокопрочные болты на расчетное усилие динамометрическими ключами; - производят герметизацию соединений; - удаляют пробки и в освободившиеся отверстия ставят высокопрочные болты с затя жк ой их на расчетное усилие. 6 .2 Сборку соединений, включая натяжение всех высокопрочных болтов на расчетное усилие, надлежит выполнять в минимальные сроки, но не более сроков годности обработанных контактных поверхностей: а) при пескоструйной, дробеструйной и дробеметной обработке, огневой очистке, очистке стальными щетками, дробеметной обработке с газопламенным нагревом поверхности металла в зоне отверстий до 250 - 300 °С - срок годности 3 сут; б) при очистке одной контактной поверхности металлическими щетками и подготовке ответной ей контактной поверхности нанесением кл еефрикционн ого покрытия - срок годности 3 сут; в) при подготовке всех контактных поверхностей соединения нанесением кл еефрикци онного покрытия - срок годности 1 год. При невыполнении выше указанных сроков требуется повторная подготовка контактных поверхностей элементов и деталей. В указанные сроки допускается не включать работы по замене болтами пробок, устан овленных при сборке соединений. 6 .3 Пакеты деталей в фрикционных соединениях должны быть плотно стянуты. Это требование относится и к зонам с уступами в стыках с накладками и фасонками. При уступе более 0 ,5 мм рекомендуется обработка его абразивным инструментом для обеспечения плавного перехода с уклоном 1: 10 на длине до 30 мм от обреза детали. При уступе более 3 мм следует применять прокладки из стали той же марки, что и для основных деталей. Применение прокладок должно быть согласовано с проектной организацией. 6 .4 Совпадение отверстий собираемых элементов и деталей после постановки точеных пробок должно обеспечивать свободную без перекосов, повреждения резьбы и приложения усилий постановку болтов. При невыполнении этих требований соответствующие отверстия допускается рай беров ат ь. Прочистка, сверление и рассверливание отверстий в соединениях на высокопрочных болтах допускается только в плотно стянутых пакетах и без применения смазочно-ох л ажд ающих жидкостей и воды. 6 .5 Каждый болт в конструкцию следует устанавливать с двумя шайбами (одна - под головку, другая - под гайку). Если это конструктивно не возможно, то допускается в соединениях с разностью диаметров отверстий и болтов не более 3 мм ставить болт с одной шайбой под деталью, которая при натяжении будет вращаться (т.е. располагая ее под гайкой - при натяжении болта вращением гайки, под головкой болта - при натяжении болта вращением головки). Не допускается постановка под гайку или головку болта двух и более шайб. Длину болтов назначают из условия, что в каждом затянутом болте со стороны гайки должно оставаться не менее одного полного витка и н е более 6 витков резьбы. В соединениях прокатных профилей с непараллельными плоскостями полок надлежит применять клиновидные шайбы, предотвра щ ающие перекос гаек и головок болтов. Клиновидные шайбы, по возможности устанавливают под деталь, не вращающуюся при натяжении болта, или принимают меры против их поворота во время натяжения. 6 .6 Количество пробок для фиксации проектного положения элементов монтажных соединений по условию совмещения отверстий и предупреждения их сдвига во время сборки должно быть не менее 10 % количества отверстий и не менее 3 шт. Количество высокопрочных болтов по условиям стягивания пакета должно быть не менее 20 % количества отверстий. При числе отверстий менее 10 устанавливаются 2 - 3 пробки и 1 - 2 болта. Места и стадии установки монтажных пробок и высокопрочных болтов, а также стадии натяжения болтов указывают в технологических картах проекта производства работ. Извлекать пробки допускается после постановки во все свободные от в ерсти я высокопрочных болтов и натяжения их на нормативные усилия. Номинальный диаметр точеных пробок принимают на 0 ,2 мм меньше проектного диаметра отверстий. Длина цилиндрической части пробки должна на 10 - 15 мм превышать толщину собираемого пакета. Пробки должны изготавливаться из сталей, марок Ст5п с2 (ГОСТ 535), 35 -2 -б (ГОСТ 1050), 09Г2 -6 (ГОСТ 19281). В отверстие пробку следует устанавл ивать легкими ударами кувалды (подбойки) массой не больше 2 кг. Запрещ ается забивка пробок сильными ударами кувалды в отверстия с недопустимой чернотой. 6 .7 Собранные соединения после проверки плотности стягивания пакета и натяжения высокопрочных болтов необходимо защитить (загерметизировать) от попадания влаги на контактные поверхности. Для этого по всему контуру соединения наносится шпатлевка или грунтовка с наполнителем из цемента, мела, каолина. Рекомендуются шпатлевки марок ХВ-004 , ХВ-005 , ЭП -0010 . После герметизации соединения все его элементы, в том числе головки болтов, гайки и шайбы, должны покрывать ся грунтовкой в 1 - 2 слоя. Щели в местах перепада толщ ин необходимо заполнить замазкой на основе применяемой грунтовки и сухого наполнителя. Зазоры в стыках рекомендуется заполнять стекл олент ой, пропитанной грунтовкой с добавлением наполнителя.

7 Натяжение высокопрочных болтов

7.1 Натяжение высокопрочных болтов на расчетные усилия следует производить закручиванием гайки с обеспечением требуемого крутящего момента (натяжение по крутящему моменту). Производить натяжение высокопрочных болтов по уг лу поворота не допускается. Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют, как правило, в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50 - 90 % расчетного усилия для обеспечения плотности прилегания деталей пакета, а на втором - болты дотягивают до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента. Применение на втором этапе натяжения инструмента д инамического действия (гайковерты ударно-импульсного действия, редкоударны е гайковерты и т.п.) не допускается. 7 .2 Натяжение болтов на первом этапе осуществляют в проц ессе их установки при сборке соединении и замене пробок. При этом используют пневматические гайковерты ударно-импульсного действия (приложение Ж). В начале натяжения гайковертами головку болта (или гайку, если болт натяг ивают вращением за головку) следует придерживать от проворачивания. Если проворачивание по мере натяжения болта не прекращ ается, болт и гайка подлежат замене. 7 .3 Натяжение болтов на втором этапе (до расчетных усилий) производят, как правило, после проверки соблюдения проектной геометрии конструкции или ее части согласно СНиП 3.06.04-91, а также после проверки плотности стяжки пакета. Точность создания крутящих моментов должна быть не ниже ± 15 %. Для контролируемого натяжения болтов на втором этапе рекомен д уется применять гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ, позволяющие обеспечить регистрацию крутящих моментов с точностью не ниже ±4 %. Допускается применять для натяжения болтов ручные рычажные динамометрические ключи (см. приложение И). Не допускается применять для натяжения высокопрочных болтов ключи-мул ь типликаторы типа КМ и УК М с н есоосны м вращением входного и выходного валов. 7 .4 Величину крутящего момента (Н· м), прикладываемого к гайке или головке болта, определяю т по формуле

М кр = KP d

Где К - коэффициент закручивания; Р - контролируемое усилие натяжения болта без учета потерь от релаксации, к Н; d - номинальный диаметр резьбы болта, мм. Для высокопрочных болтов, выпускаемых Воронежским, Улан-Удэнским и Курганским мостовыми заводами по ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356 значения Р и М кр даны в табл. 2. При этом коэффициент закручивани я К принят равным 0,175 .

Таблица 2

d , мм	Р , кН	М кр, Н·м




Примечание. Временное сопротивление материалов болтов 1078 МП а; исполнение У и ХЛ.

При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать на 5 % . В случае применения для мостовых конструкций высокопрочных болтов, изготовленных по ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356 на других метизных заводах, или при использовании высокопрочных болтов с антикоррозионными покрытиями (ка д мировани ем, цинкованием, омеднением и т.д.), коэффициент закручивания необходимо определять в каждом конкретном случае по указаниям ГОСТ 22356 или приложения А настоящего СТП. При этом значения его должны быть в пределах 0 ,14 - 0 ,2 в соответствии с требования ми п. 1 .9 ГОСТ 22356. 7 .5 Натяжение болтов на первом этапе необходимо производить от участк ов с плотным прилеганием деталей соединений к участкам с зазорам и, а на втором этапе в направлении от центра узла к периферии. Высокопрочные болты, расположенные рядом с монтажными проб к ами должны после удал ения пробок дотягиваться повторно. 7 .6 Динамометрические ключи подлежат периодической тарировке в соответствии с требованиями, приведенными в приложении К. Рез у льтаты тарировки заносят в журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением. Ключи КЛ Ц входят в состав комплекта оборудования для тарированного натяжения высокопрочных болтов диаметром 22 , 24 и 27 мм. Комплект оборудования (см. приложение И) состоит из гидравлических динамометрических ключей КЛЦ -110 - 2 шт. и КЛЦ-160 - 1 шт., пн евмогид равли ческ ого насоса НПГ -250 - 1 шт., тарировочного устройства УТ -1 - 1 шт. 7 .7 К выполнению работ по натяжению высокопрочных болтов допускаются рабочие, изучившие устройство, принцип действия и техническую характеристику натяжного оборудования, освоившие на практических занятиях правила эксплуатации и тарирования ключей, требования по технологии натяжения болтов и сдавшие экзамен. Обучение рабочих следует проводить, руководствуясь настоящ им СТП и инструкцией по эксплуатации оборудования. 7 .8 Подготовка к работе, текущее содержание оборудования, порядок натяжения болтов и тарирование оборудования должны осущ ествлять ся в соответствии с инструкциями по эксплуатац ии ключей. 7 .9 Тарирование ключа КЛЦ следует проводить перед первым его применением, повторно после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пяти тысяч болтов. Тарированию подлежат также ключи после замены в них цепного барабана или гидроцилиндра. Тарирование ручных рычажных динамометрических ключей следует проводить через 4 ч непрерывной работы, не реже двух раз в смену - подвеской контрольного груза. Тарирование должен производить обученный персонал под руководством ответственного лица. При тарировании разброс по крайним значениям значений крутящего момента, развиваемого ключом, не должен превышать ± 5 % . При разбросах, превышающих ± 5 % , тарировочное устройство и ключ следует подвергнуть осмотру и устранить выявленные неисправности, после чего провести повторное тарирование. Если и после этого имеют место разбросы крайних значений, превышающие ук азанную величину, ключи подлежат отбраковке и последующему ремонту. 7 .10 При натяжении высокопрочных болтов следует обеспечивать приложение крутящего момента, определенного по указаниям п. 7.4. Прикладываемые крутящие моменты контролируются во время движения клю ча в направлении, отвечающем увеличению натяжения. Затяжку болтов следует производить плавно, без рывков. Натяжение болта прекращается при достижении требуемого крутящего момента. 7 .11 Для возможности работы ключей КЛ Ц-110 и КЛЦ -160 в стесненных местах конструкц ии следует пользоваться имеющимися в составе комплекта сменными проти вомом ент ны ми упорами (см. приложение И. п. И. 1.1).

8. Организация работ по устройству соединений. Контроль качества

8 .1 Монтаж пролетных строений с соединениями на высокопрочных болтах выполняют в соответствии с проектом производства работ, который должен содержать следующие, относящиеся к высокопрочным болтам, разработки: - схему организации склада металлоконструкций с учетом поточного производства работ по подготовке контактных поверхностей элементов и деталей, их укрупнительной сборке и подаче на монтаж; - графики производства работ по устройству соединений, включающие операции подготовки контактных поверхностей элементов и деталей и высокопрочных метизов, укрупнительной сборки, монтажа, поэтапной затяжки высокопрочных болтов с соблюдением установленных сроков от момента подготовки высокопрочных болтов и контактных поверхностей до устройства соединений; - карточки укрупнительной сборки и технологические карты монтажа пролетных строений с указанием разме щ ения пробок и болтов, а также порядка и этапов натяжения болтов; - поузлов ы е ведомости болтов с указанием их длины, диаметра и места установки; - чертежи рабочих подмостей и проходов, обеспечивающих безопасное ведение работ по монтажу пролетных строений и устройству соединений. 8 .2 Работы с кл еефрикц ионны ми покрытиями организуют по схеме стационарного поста подготовки поверхностей. При этом пост должен включать дробеструйную установку, стол для нанесения клея и абразивного материала, а также места для приготовления клея, полимеризации покрытий и штабелирования готовых деталей. Детали после полимеризации клея фрикционного покрытия следует хранить в местах, защищенных от воздействия атмосферных осадков. Пост устройства кл еефрикционны х покрытий надлежит размещать в помещении. 8 .3 Принятый в проекте производства работ порядок монтажа пролетных строений должен обеспечивать минимальные интервалы времени от очистки контактных поверхностей и смазки метизов до сборки соединений и натяжения высокопрочных болтов. 8 .4 Технические службы мостостроительной организации (главный инженер, руководитель монтажных работ, ИТР технического отдела, лаборатории и монтажного участка) должны организовать и постоянно осущ ествлять: входной контроль рабочей документации, конструкций, метизов; операционный контроль технологии подготовки контактных поверхност ей и метизов, сборки соединений и натяжения высокопрочных болто в приемочный контроль законченных монтажом отдель ных конструкти вны х элементов и объекта в целом. 8.5 При контроле состояния инструмента, применяемого для сборки соединений на высокопрочных болтах, проверяют: - техническую исправность динамометрических ключей, гайковертов и сменн ы х головок к ним; - точность и сроки тарировки динамометрических ключей; - наличие и правильность расположения меток на стекле измерительного прибора динамометрического ключа для фиксации диапазона крутящего момента, в пределах которого должна находиться стрелка прибора в момент окончания натяжения болта. Первая метка соответствует 100 % расчетного усилия натяжения болта, вторая - 110 % . 8 .6 Качество подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб проверяют в соответствии с требованиями раздела 5 настоящего СТП. 8 .7 Качество подготовки контактных поверхностей элементов и деталей проверяют тщательным наружным осмотром непосредственно перед сборкой соединений, устанавливая при этом соответствие состояния требованиям раздела 4 настоящего СТП, а также дополнительно испытанием образцов-близнецов по указаниям данного раздела (см. п. 8.12). Дефектные поверхности или их участки, а также поверхности элементов, сроки хранения которых после обработки превышают указанные в разделе 6, подлежат исправлению в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего СТП. Результаты проверки заносят в журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (см. приложение 5 СНиП 3.03.01-87). 8 .8 Плотность стягивания пакета контролируют щупами (набор № 2 по ГОСТ 882). Щуп толщиной 0 ,3 мм не должен входить между частями пакета более чем на 20 мм. В зоне первого от стыка ряда болтов при наличии уступа щуп толщиной 0 ,5 мм не должен проходить вглубь более чем на 20 мм. 8 .9 Соответствие усилий натяжения высокопрочных болтов расчетным значениям контролируют выборочной проверкой значений крутящих моментов методом дотяжки протарированны ми динамометрическими ключами. Усилие при контроле прикладывают к гайке (или головке, если натяжение болта осуществляли вращением головки). Дополнительный угол поворота гайки при контроле не должен превы ш ать 15 °. Если крутящие моменты при контроле хотя бы для одного болта окажутся меньше требуемого значения или превысят это значение более чем на 20 % , то контролю подлежат все болты данного соединения. Натяжение болтов, при контроле которых крутящие моменты в ы ходя т за указанные пределы, должно быть доведено до требуемого значения. Результаты контроля заносят в журнал выполнения монтажных со е динений на болтах с контролируемым натяжением. Количество болтов, подлежащих контролю, должно быть не менее указанного в табл. 3 .

Таблица 3

Указания по выборочному контролю натяжения болтов ключам и КЛ Ц приведены в приложении И. 8.10 При приемке соединений на высокопрочных болтах проверяют качество герметизации соединений и состояние высокопрочных болтов, гаек и шайб, а также проводят испытания образц ов-близнецов по п. 8.12. Подлежат замене высокопрочные болты, гайки и шайбы, на которы х после натяжения появились дефекты в виде трещин, а также болты, длина которых недостаточна для полного закручивания гайки на болт с обеспечением за гайкой не менее одного и не более шести свободных витков с полным профилем резьбы болта. Герметизация стыков должна быть сплошной (без трещин, пропусков, отслоений и т.п.) по контуру пакетов и по примыканию шайб к пакетам, гаек и головок болтов к шайбам, по резьбе над гайкой. Зазоры в стыках и неплотности должны быть заполнены. 8.11 При приемке смонтированных конструкций с соединениями на высокопрочных болтах должна быть предъявлена следующая документация: - журнал вы п олнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением; - журнал контрольной тарировки ключей для натяжения высокопрочных болто в; - сертификаты завода-изготовителя на высокопрочные болты, гайки и шайбы; - протоколы испытаний коэффициента закручивания болтов и коэффициента трения по контактным поверхностям (если испытания производились). 8.12 По требованию заказчика или проектной организации на строящемся объекте могут производиться испытания образцов-свидетелей на определен ие коэффициента трения по контактным поверхностям в соответствии с указаниями, приведенными в приложении Л. Для испытаний изготавливают не менее трех образцов по технологии, принятой на данном объект е. Образ ц ы испытывают на прессе с усилием 500 кН, их несущая способность сравнивается с нормативными требованиями. Испытания проводит лаборатория мостостроительной организаци и. Результаты отражаются в протоколе испытаний.

9 Безопасность труда

9.1 При производстве монтажных работ с фрикционными соедин ениями на высокопрочных болтах должны соблюдаться: - СНиП III-4-80*; - Правила по охране труда при сооружении мостов [ 1] ; - Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающ и х под давлением [ 2]; - Санитарные правила при работе с эпоксидными смолами [ 3 ]; - Типовая инструкция по охране труда при хранении и перевозке горюч и х, легко воспламеняющихся и взрывоопасных грузов [ 4]; Правила пожарной безопасности при производстве строител ь но-м онтажных работ [ 5]. 9 .2 . Пескоструйные работы. Пескоструйный аппарат должен иметь п аспорт и удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной экспл уатац ии сосудов, работающих под давлением». Предохранительный кл апан пескоструйного аппарата следует отрегулировать на давление сжат ого воздуха, превышающее на 10 % номинальное. Предохранительные клапаны и манометры должны быть опломбированы. Соединять шланги следует посредством двухсторонних штуцеров и ниппелей с креплением хомутиками. Перед началом и после окончания работы шланги и сопла необходимо продуть воздухом. Перегибать и скручивать шланги не разрешается. Для защит ы органов дыхания от песчаной пыли следует применять противогазы ПШ-2 или скафандры с принудительным поддувом воздуха (скафандр типа МИОТ-49 и др.). При малых объемах работ, выполняемых на открытом воздухе при хорошей естественной вентиляции, применяют индивидуальн ые бесклапанные проти вопыл евы е респираторы типа ШБ-1 «лепесток». Подаваемый в скафандр воздух (180 - 200 л/мин) предварительно должен быть пропущен через фильтр для очистки от паров масла, воды, углеводородов и окиси углерода и подогрет. Глаза должны быть защищены очками, уши - противошумными наушниками, средством « беруши» или антифонами. В зоне работы п ескоструйного аппарата радиусом 10 м кроме оператора никто посторонний не должен находить ся. Подключать шланги к трубопроводам сжатого воздуха разрешается тол ь ко через вентили, установленные на воздухораспределительных коробках или отводах от магистрали. 9 .3 Огневая очистка. Перед началом работы необходимо осмотреть горелку, убедиться в ее исправности и правильности подсоединения шлангов в горелке. Перед присоединением шланга горючего газа следует проверить на лич ие разряжения в газовых каналах горелки (подсоса). Неправильное присоединение шлангов и отсутствие подсоса в ацетиленовых каналах горелки могут вызвать образование обратного удара пламени. Следует проверить на герметичность все разъемные соединения горе лки. Утечка газов через сальник и шпиндель вентилей и накидные гайки не допускается. Сальниковые уплотняющие кольца должны быть см азаны ЦИ АТИМ-221 либо глицерином. Сальниковые гайк и вентилей требуется завернуть до отказа (на всю резьбу) с целью предотвращения самопроизвольного их свертывания в процессе эксплуатации при регулировании расхода. В начале работы необходимо установить рабочее давление ацетилен; и кислорода в соответствии с режимом. Затем открыть на 1 /4 оборота кислородный и на один оборот ацетиленовый вентиль горелки и тотчас зажечь горючую смесь. После этого п остепенно и поочередно открыть кислородный и ацетиленовый вентили горелки, поддерживая пламя с избытком кислорода, до установления нормального пламени нужной мощ ности. Запрещается устанавливать нормальное пламя в начальный период регулировки при недостаточной мощности во избежание хлопков и обратного удара. При неправильной форме ядра пламени следует прочистить и продуть входные сопла мундштука. В случае появления хлопков или обратного удара пламени необходимо быстро закрыть вентиль горючего газа, а затем кислородный вентиль. При охлаждении наконечника горелки в воде во избежание попадани я воды в рабочие каналы наконечника следует приоткрыть кислородный вентиль. Хлопки и обратные удары пламени могут возникать вследствие засорения сопел, перегрева наконечника, засорений и нарушений герметичности в разъемных соединениях элементов горелки, а также неправильного соотношения газов и горючей смеси. При гашении горелки в первую очередь следует быстро закры т ь ацетиленовый, а затем кислородный вентиль горелки. С увеличением угла наклона горелки более чем на 45 ° к поверхности металла увеличивается скорость и температура нагрева сопла и вероятность возникновения обратных ударов и хлопков. 9 .4 Работа с эпоксидными компаундами. При работе с эпоксидными смолами и составами на их основе нужно следить за чистотой рук, полотенец, спецодежды, рабочих мест, инструмента, оборудования и посуды. Тщательно мыть руки надлежит не только во время перерывов (туалет, прием пищи) и после окончания работы, но и после случайного загрязнения рук эпоксидной смолой и отвердителями. При попадании на кожный покров эпоксидной смолы и отверд ит елей необходимо промыт ь это место теплой водой с мылом и протереть тампон ом, смоченным в этиловом спирте или дибутил фтал ате. Не допускается применять при мытье рук ацетон, ксилол, бензол, толуол и другие токсичные растворители. При попадании в глаза растворителя или о т вердителя нужно немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором концентрации 0 ,6 - 0 ,9 % . После этого обязательно обратиться к врачу. Неотвердевший клей, попавший на оборудование и инструмент, следует уда лят ь ацетоном, этилцелозольвом, затем вымыть загрязненные м еста теплой водой. Рабочие столы, на которых работают с полимерными материалами, долж ны быть покрыты прочной бумагой, легко удаляемой в случае загр язнения. Опилки, ветош ь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные эпоксидной смолой, растворителями или отвердителями, следует собирать в металлические ящики, закрытые крышками, и в конце смены выносить в специальные места, отведенные по указанию пожарной охраны. В этих местах скопившиеся отходы необходимо периодически сжигать. Запре щ ается сливать в канализационную сеть, реки или водоемы загрязненный отвердитель, растворитель или неиспользованные составы. Применяемые материалы - эпоксидную смолу, отверди т ели и растворители необходимо хранить в отдельном помещении. Склад и помещения для работы с полимерными материалами должны быть огнестойкими, снабжены приточн о-выт яжн ой вентиляцией, иметь двери, открывающиеся наружу и ничем не загроможденные, и средства огн етуш ени я: ящ ики с песком, асбестовое покрывало, огнетушители (пенные марок ОП-3 , ОП-5 , углекислые марок ОУ -2 , ОУ-5 , ОУ-8). В помещениях должны быть установлены рукомойники, а при них всегда должно быть в наличии мягкое мыло, жесткие щетки и бумажные полотенца или салфетки (из обыкновенной тонкой оберточной бумаги). На месте производства работ и на складе полимерных материалов не допускается выполнение операций, связанных с применением открытого огня и искрообразова ни ем (газо- и электросварки, работы шлифовальными камнями и т.п.), а также курение и прием пищи. Выдавать со склада материалы для приготовления составов следует в минимальном количестве, необходимом на рабочий день, смену или для выполнения разового задания. В производственном помещении указанные материалы надлежит хранить в небольших количествах в хорошо закрытой таре. На каждом бидоне, банке и другой таре должна быть наклейка или бирка с названием и обозначением материалов, а сама тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающуюся крышку. Для защиты рук от воздействия полимерных материалов рабочим рекомендуется применять резиновые перчатки или нерастворимые пасты различных составов: Паста «Х и от-6 » состава (в частях по массе): Желатин 2 ,4 Крахмал 5 ,5 Глицерин 82 Жидкость Бурова 20 Дистиллированная вода 15 Паста «Невидимые перчатки» на основе м ети лц еллю лозы состава (в частях по массе): Метил ц еллю лоза 4 Глицерин 11 ,7 Белая глина 7 ,8 Тальк 7 ,8 Вода 68 ,7 (Способ приготовления: метилцел лю лозу растворяют в воде комнатной темпе ратуры. Глицерин перемешивают с глиной и тальком и смешивают с раствором метилцеллюлозы). Можно применять и другие составы, например, пасту ИЭР -1 , мазь Сели сск ого, пасту ПМ-1. Небольшое количество (3 - 5 г) раствора наливают на ладонь и равномерно распределяют по всей поверхности кожи кистей рук и предплечий. После этого пасте дают подсохнуть до образования тонкой пленки; на обнаруженные непокрытые места наносят раствор, подсушивают, и «перчатки» готовы к применению. Перед нанесением пасты руки должны быть чистыми и сухими. Хранят пасту в стеклянной посуде. Спецодежда работающих должна состоят ь из хлопчатобумажного халата с застежкой сзади или комбинезона и хлопчатобумажной шапочки или косынки, пластмассовых нарукавников и фартуков (текстов ини т или полиэтилен), полиэтиленовых перчаток на подкладке или резиновых перчаток. Смена спецодежды должна производиться еженедельно, а в случае обли ва ее - немедленно. Работы с эпоксидными компаундами относятся к вредным работам и требуют составления карты условий труда и определения процентной ставки доплаты к тарифной ставке рабочих. При проведении работ рекомендована бесплатная выдача молока в соответствии с постановлением Госкомтруда СССР и секретариата ВЦСПС от 16 .12 .87 года № 731 /П-13 . 9 .5 Работа со щелочными растворами. Тара, в которой хранят щелочи, должна быть исправна и иметь бирки или этикетки с наименованием продукта. Стеклянные бутыли следует устанавливать в плетеные корзины или ящики, заполненные амортизационным материалом (стружки, опилки и т.д.). При раскалывании крупных кусков едких щелочей необходимо обернуть куски тканью, надеть предохранительные очки, а голову повязать косынкой. Целесообразно вместо монолитных кусков щелочей применять чешуйчатые. Работы по обезжириванию и очистке деталей следует вести только при включенной вентиляции или на открытом воздухе. Необходимо следить за тем, чтобы при работе уровень раствора не превышал 2 /3 высоты технологической емкости. Запрещается низко наклоняться над ванной. Перегревать ванные с рабочим раствором во избежание его разбрызгивания не допускается. Операции по загрузке деталей в ванны и выгрузке их из них нужно выполнять плавно во избежание разбрызгивания растворов и попадания их на кожу лица и в глаза. Для отекания моющего раствора детали при выгрузке нужно придерживать над ванной. До начала работы необходимо: - смазать, если это предусмотрено инструкцией по охране труда, вазели н ом или д ругим защитным средством руки и лицо; - надеть соответствующую спецодежду так, чтобы растворы не могли попасть на тело, а глаза предохранить защитными о ч ками. По окончании работ необходимо: - покрыть ванну крышкой; убрать инструменты, приспособления и рабочее место; - снять спецодежду; - вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ. Перед приемом пищи необходимо мыть руки теплой водой с мылом. 9 .6 Работа с бензином. Категорически запрещается применение этилированного бензина. Хранить бензин в открытой таре, наливать и выдавать его ведрами, а также при помощи сифона путем отсасывания через шланг ртом запрещается. Бензин следует хранить в специально отведенных местах, безопасных в пожарном отношении. Количество бензина на рабочем месте не должно превышать сменной потребности. Обрабатывать метизы надлежит на рабочем месте, оборудованном пр ит очно-выт яжн ой вентиляцией, средствами пожаротушения. Ванну с бензином следует заземлить. Работы нужно выполнять в респираторе. Запрещается курить и пользоваться открытом огнем на рабочем месте. Работы с бензином разрешается выполнять только по нарядам на огнеопасные работы. Зона работ должна быть ограждена и оснащена табличками с предупредительными надписями: «Огнеопасно», «Не курить». Нахождение на площадке посторонних лиц не допускается. 9 .7 Работа с гидравлическими динамометрическими ключами типа КЛ Ц. Перед началом работы ключи и насос должны быть осмотрены и проверена их работоспособность. Рабочие, осуществляющие натяжение болтов гидравлическими динамометрическими ключами, должны быть предварительно ознакомлены с конструкцией оборудования и правилами обращения с ним. При переноске динамометрические ключи и насос следует брать за специальные рукоятки. Насос с ключом должны переносить два рабочих. Подсоединен и е к насосу воздушного шланга от воздушной сети строитель ства должно быть надежным и исключать возможность самопроизвольного срыва ш ланга со штуцера от случайных натяжений. При работе ключа противомомент ны й упор должен надежно опираться на соседний болт, ребро или выступ металлоконструкции. Ключи должны иметь на корпусе обозначения (надписи), показывающие: - направление поворота для опира ни я на соседний болт; - места установки противомоме нтн ого упора при работе по закручиванию и откручиванию гаек. П ри натяжении болтов опи рани е на корпус ключа или гид роци линдра вместо опирания на противомоментный упор не допускается. На корпусе насоса должны быть надписи, показывающие положение руко ятки пн евмораспределит еля при рабочем и холостом ходе. Правильное движение корпуса ключа для опира ния проти вом ом ентным упором на соседний болт - движение на штуцер гидравлического шланга. При натяжении высокопрочных болтов и достижении нормативного крутящего момента максимальное усилие прижатия прот и вомомент ног о упора к гайке достигает для ключа КЛЦ -110 величины 15 кН, а для клю ча КЛ Ц-160 - 23 кН. При работе с динамометрическими ключами типа КЛ Ц и насосом необходимо соблюдать требования безопасности при работе с инструментами, работающими от сжатого воздуха. 9 .8 Работа с ручными рычажными динамометрическими ключами. При натяжении болта рабочий должен принять положение, исключающее возможность падения или получения т равмы. Во избежание самопроизвольного отделения гаечных головок (сменных насадок) от ры ч ага не разрешается применять сменные насадки бе з элементов, фиксирующих их. При натяжении болтов ключ следует придерживать на гайке для предотвращения «срыва» ключа. Подмости, леса и другие временные сооружения должны быть жестко закреплены и не перемещаться при приложении к гайке ручным рычажным ключом крутящего момента до 1500 Н· м.

Приложение А

(обязательное)

Определение коэффициента закручивания болтов

А. 1 Коэффициент закручивания в полевых условиях допускается определять н а приборе УТ Б-40 (устройство для тарирования высокопрочных болтов, ТУ 36 -2616 -84, изготовитель - Кропоткинский завод монтажных и специальных строительных приспособлений бывшего ГлавУПП Минм онтаж спецст роя СССР) с натяжением болта ручным рычажным динамометрическим ключом. Прибор УТБ- 40 представляет собой гидравлическую мессдозу, состоящую из корпуса, поршня, резиновых уплотнителей, фланца, рабочей жидкости, манометра и опорных лап.

Техническая характеристика прибора УТБ- 40:

Диапазон измеряемых усилий, кН 10 - 400 Диаметр испытываемых болто в, мм 20 - 30 Манометр класс 1 ,0 Рабочая жидкость веретенное масло Температура окружающей среды при эксплуатации, °С от - 5 до +40 Масса, кг 19 ,6 А. 2 Испытываемый болт устанавливают в прибор УТБ-40 с постановкой шайб под головку болта и гайку. Вращением гайки его натягивают на заданное нормативное усилие с помощью ручного рычажного динамометрического ключа. В момент достижения заданного нормативного усилия натяжения болта, определяемого по манометру УТБ- 40 , по измеритель ному устройству динамометрического ключа фиксируют значение крутящего момента, приложенного к гайке. Проворачивание болта и шайбы под гайкой не допускается. Отсчеты берутся одновременно при движении ключа (вращении гайки). Частота вращения гайки должна быть более 0 ,5 об./мин. Коэффициент закручивания подсчитывают по формуле

Где М - крутящий момент, приложенный к гайке для натяжения болта на заданное нормативное усилие, Н · м; Р - усилие натяжения болта, кН; d - номинальный диаметр болта, мм. А.3 Прибор УТБ-40 и ручной рычажный динамометрический ключ должны быт ь протарирован ны ми. Поверку УТБ- 40 необходимо проводить еженедельно, а также после замены резиновых уплотнителей, а тарировку ключа - перед каждым испытанием болто в. Допускается п оверять прибор УТБ-40 на прессах соответствующей грузоподъемности. Для испытания берут от каждой партии подготовленных к натяжению ме т изов по 5 комплектов. Болт ы считаются годными к натяжению, если коэффициенты закру чивания исп ытанны х болтов лежат в пределах 0 ,14 - 0 ,2 . В случае, когда из испытанных болтов хотя бы один будет иметь коэффициент закручивания менее 0 ,14 мм или более 0 ,2 , то следует: - проверить прибор УТБ- 40 ; - пр от арировать рычажный динамометрический ключ; - проконтролировать состав для смазки; - провести повторные испытания на удвоенном количестве болтов от партии (не менее 10 шт.). При отрицательных результатах повторных испытаний болты испытанной партии к натяжени ю не допускаются. Результаты испытаний оформляют протоколом.

Приложение Б

(справочное)

Сопла для пескоструйной очистки

Б. 1 По материалу рабочей части сопла могут быть металлические, минералокерам ические и металл оминерал окерами ческие. Б. 2 Металлические сопла используют при небольших объемах работ. Бы стрый износ рабочей части таких сопел вследствие сильного абразивного действия песка ограничивает срок ее эффективной работы периодом 1 ,5 - 2 ч. Поэт ому кон струкция рабочей части металлического сопла должна быть предельно простой и легко заменяемой (рис. Б.1).

Рис. Б. 1 . Металлическое сопло:

1 - сопло держ ат ел ъ; 2 - сопло; 3 - многогранная пластинка к токарным резцам 2004 -0053 (победитовая напайка); 4 - накидная гайка

Б.3 Минерал окерамические сопла (рис. Б.2) используют при больших объемах работ. Материальный шланг закрепляют на рифленой хвостовой части соплодержателя. Соплодерж атель и навинчивающуюся на него накидную гайку изготовляют из стали марки Ст3 . Рабочая часть сопла представляет собой минера л окерами ческую вставку из специального сплава ЦМ-332 , имеющего повышенную стойкость при работе на истирание. Оптимальный срок службы вставки 70 - 100 ч; за это время диаметр выходного отверстия увеличивается на 1 ,0 - 2 ,0 мм. Наличие конусности рабочего отверстия сопла создает благоприятные условия прохождения песчано-во здушн ой струи. По истечении оптимального срока службы минералокерамическую вставку м ожно использовать для повторной пескоструйной очистки. Вставку из сплава ЦМ- 332 изготовляют на Московском комбинате твердых сплавов. Б.4 П ри значит ельны х объемах работ с целью максимального увеличения производи тельности пескоструйной очистки и снижения расхода воздуха и песка можн о использовать металломинералокерамические сопла (рис. Б.3).

Рис. Б. 2 . М ин ерал окерам ическое сопло:

1 - шланг; 2 - накидная гайка; 3 - уплотняющая прокладка; 4 - рабочая часть; 5 - со пл одерж атель

Рис. Б. 3 . М ет ал ломи нерал окерами ческое сопло:

1 - мине рал ок ерами ческ ая вставка; 2 - сопл одержат ел ь; 3 - хомутик; 4 - шланг;

d - диаметр шланга

Рис. Б. 4 . Сопло для о ч истки поверхностей в «вилках»

1 - соплодержатель; 2 - рабочая часть

Сопло состоит из со пл одерж ателя, изготовленного из стали марки 10 или 15 (без термообработки), и п лотно завал ьцованной в него мин ерал окерами ческ ой вставки. Материальный шланг надевают на соплодержатель и плотно обжимают специальным хому т иком. Преимуществами мета лл омин ерал окерамического сопла являются улучшенная геометрия рабочего отверстия и подбор материалов (мягкая сталь, обработанная на входе по плавной кривой без переломов, имеет повышенную износостойкость). По истечении оптимального срока службы (100 - 125 ч) металл оми нерал окерамическое сопло можно использовать для повторной пескоструйной очистки. При необходимости повторной пескоструйной очистки поверхностей элементов и деталей, образующих «вилку» в стыках и узлах, можно использовать сопло, изображенное на рис. Б.4. Сопло состоит из соплодержателя, изготовленного из стальной бесшовной трубки длиной 1000 мм и ввинченной в него рабочей части из стали 40 Х или инструменталь ной стали с термической обработкой. Хвостовая часть соплодержателя имеет рифление для закрепления на ней материального шланга. Рабочая часть сопла имеет впереди конусность с двумя отверстиями диаметром 5 мм, направленными под углом 45 ° к продольной оси сопла. Вы ходящ ая с большой скоростью из отверстий в обе стороны песчано-в оздушная струя ударяет под таким же углом по поверхностям образующих «вилку» элементов и очищает их. При работе соплом следует следить за тем, чтобы плоскость, проходящая через продоль ные оси обоих отверстий, была перпендикулярна очищаемым поверхностям. Примечание. Допускается использовать сопла других марок.

Приложение В

(справочное)

Масловлагоотделители

В.1 Для очистки сжатого воздуха от масла и влаги при пескоструйных работах может быть применен масловл агоотделит ель типа С-732 (рис. В.1).

Рис. В.1 . Масловлагоотделитель С- 732

1 - обечайка; 2 - филь тр; 3 - скобы; 4 - крышка; 5 - предохранительный клапан; 6 - манометр; 7 - редуктор; 8 , 9 , 10 , 11 - краны

Сжатый воздух поступает через д ву хходовы й кран 10 в обечайку. Значительная часть влаги, масла, выделившись в обечайке, собирается на нижнем поддоне сферического днища обечайки, откуда удаляется при открывании крана 11 . Сжа т ый воздух, проходя через кокс и две войлочные прокладки фильтра, очищается от масла и влаги. Очищенный сжатый воздух поступает в редуктор, а из него через краны 8 и 9 по шлангам к месту потребления. Техническая характеристика м асл овл агоот делите ля С-732 Объем, л 35 Максимальное рабочее давление, М П а 0 ,7 Фильтр: количество войлочных прокладок 2 наполнитель кокс Масса, кг 36 Габаритные размеры, мм 1080 x395 x375 Изготовитель: Вильнюсский завод покрасочных аппаратов. В. 2 Принципиальная схема переносного м асловл агоот делит еля с селик аг елем приведена на рис. В.2.

Рис. В. 2 . Схема п е реносного масловлагоотделителя:

1 - колонна с сели ка гелем; 2 - предохранительная решетка; 3 - упл от нительная прокладка; 4 , 5 , 10 -15 , 17 , 18 - краны управления; 6 - т епл онагреват ельный элемент; 7 - кожух нагревателя; 8 - теплоизоляция; 9 - нагреватель (регенератор); 16 - магистраль сжатого воздуха (коллектор)

К коллектору 9 через вентиль 4 от магистрали подводится сжатый воздух. Через вентили 18 и 13 сжатый воздух поступает в колонны с сел ик агелем 7 , где и очищается от влаги, масла и механических примесей. Очищ енный в оздух через вентили 5 и 10 поступает к потребителю. В процессе работы селикагель увлажняется. Применяемый селикагель марок КС М или КС К по ГОСТ 3956 после увлажнения регенерируют при температуре 250 - 300 °С в течение 1 ,5 - 2 ч. Теплоносителем является воздух, который через вентиль 15 поступает в нагреватель 9 и подогревается до 250 - 300 °С. Горячит воздух через вентили 14 и 17 поступает в колонны с селикагелем 1 . Проходя через колонны, он уносит избыточную влагу через вентили 4 и 11 в атмосферу. Очистные колонны работают попеременно: одна в рабочем режиме, другая в режиме регенерации. Для подогрева воздуха в нагревателе используются теплонаг ревательны е элементы 6 (например, Т ЭН). Кроме селикагеля в колоннах можно применять и другие материалы (например, а л юм огель и др.), не уступающие по своим свойствам селик агелю. Объем одной колонны с селикагелем должен обеспечивать беспрерывную подачу очищенного и осушенного сжатого воздуха в течение одной смены; проходное сечение трубопроводов должно соответствовать пропускаемому объему сжатого воздуха. Примечание. Допускается использовать масловла го отделители других марок.

Приложение Г

(справочное)

Оборудование поста газопламенной очистки

Наименование оборудования	Краткая техническая характеристика
Горелка ГАО- 60 или ГАО-2-72 (см. рис. 4)	Широкозахватная, многопламенная. Ш ирина захвата 100 мм, производительность до 4 м 2 /ч
Баллоны с кислородом	-
Баллоны с ац е тиленом	-
Редуктор балло н ный кислородный ДКД 15 -65 или РКД 15 -61	Максимальное давление на входе 20 МПа.
	Рабочее давление: максимальное 0 ,8 МПа; минимальное 0 ,05 МПа. Пропускная способность при максимальном давлении 23 м 3 /ч
Редуктор баллонный ацетиленовый РД- 2 АМ, ДАП - 1 -65	Максимальное давление на вхо д е 2 ,5 МПа. Рабочее давление от 0 ,01 до 0 ,15 МПа. Пропускная способность 5 м 3 /ч
Резинотканевые рукава для кислорода (ГОСТ 9356)	Диаметр: внутренний 9 мм, наружный 18 мм; рабочее давление 1 ,5 МПа
Резинотканевые рукава для подачи ацетилена (ГОСТ 9356)	Диаметр: внутренний 9 мм, наружный 17 ,5 мм; рабочее давление 0 ,6 МПа
Примечание. Количество горелок ГАО- 60 и баллонов с кислородом и ацетиленом назначают исходя из подлежащей очистке в течение смены площади конкретных поверхностей с учетом скорости перемещения горелки по п. 4.18 и удельных расходов кислорода и ацетилена по п. 4.21 настоящего СТП.

Приложение Д

(справочное)

Механизированные металлические щетки

Показатель	С электроприводом		С пневмоприводом
Показатель	ИЭ-2106 угловая			ИП-2104 угловая
Число оборотов, мин - 1
Мощность, кВт
Напряжение, В
Давление сжатого воздуха, МПа
Расход воздуха, м 3 /м и н
Масса, кг
Рабоч и й орган - тип щетки		Радиальная РВ 150х12 х х22 П0 ,8	Радиальная РВ 150 х12 х22 П0 ,8 однорядная	Торцевая ТВ 80 х12 х х22 П0 ,8
Примечание. Проволочные стальные щетки для механизированного инструмента выпускаются по ГОСТ 9.014. Ручные стальные щетки - по ОСТ 17 -830 -80 .

Приложение Е

(справочное)

Данные об абразивном материале - карбиде кремния (карборунде)

Карбид кремния (карборунд) - абразивный материал, представляющий химическое соединение кремния с углеродом, один из важнейших карбидов, применяемых в технике. Твердость карбида кремния по шкале МООСА 9 ,5 - 9 ,7 ; по твердости он уступает только алмазу и карбиду бора. Для абразивной обработки промышленность производит по ОСТ 2 МТ 74 -8 два вида кремния: зеленый и черный. По химическому составу и физическим свойствам зеленый и черный карбиды кремния отличаются незначительно, однако зеленый карбид кремния содержит меньше примесей, имеет несколько повышенную хрупкость и большую абразивную с пособность. Шлифовальные материалы из карбида кремния, предназначенные для изготовления абразивного инструмента, шлифовальной шкурки, а также для обработки свободным зерном, в зависимости от вида и качества, изготовляют по ОСТ 2 МТ 74 -8 марок, указанных в таблице.

Вид шлифовального материала
Вид шлифовального материала	по ОСТ 2-144-71 (отменен)	по ОСТ 2 МТ 74-8-78 (действует)
Черный карбид кремния	-	55 С
	К 48	54 С
	К 47	53 С
	К 45	-
Зеленый карбид кремния	-	64 С
	К 39	63 С
	К 38	63 С
	К 37	63 С
	К 36	63 С
	К 35	-

Абразивны е материалы по крупности зерен разделяют по ГОСТ 3647 на следующие группы и номера зернистости: Группа материалов Номер зернистости Шл ифзерно 200 , 150 , 125 , 100 , 80 , 60 , 50 , 40 , 25 , 20 , 16 Шлифпорош ки 12 , 10 , 8 , 6 , 5 , 4 , 3 Микро п орошки М63 , М50 , М40 , М28 , М20 , М14 Тонкие порошки М 10 , М7 , М5 Для выполнения кл еефрикционны х соединений применяются шлифпорошки номеров зернистости 8 , 10 и 12 . Каждый номер зернистости характеризуется следующими фракциями: предельной, крупной, основной, комплексной и мелкой. Основная фракция для шлифпорошков номеров зернистости 8 , 10 и 12 имеет следующую крупность: Номер зернистости Крупность основной фракции, мкм 12 160 - 125 10 125 - 100 8 100 - 80 В зависимости от процентного содержания основной фракции (при соблюдении норм по остальным фракциям) номер зернистости дополняется буквенным индексом: Индек с Содержание основной фракции, % , для зернис тост ей 8 , 10 и 12 П 55 Н 45 Д 41

Приложение Ж

(справочное)

Гайковерты для предварительного натяжения высокопрочных болтов

Показатель	Тип (марка) гайковерта
Показатель	ИП-3106Б (ИП-3122) прямой	ИП-3115А (ИП-3123) прямой	ИП-3205Б угловой
Момент закручивания (по паспорту), Н·м
Давление воздуха на входе (избыточное), МП а
Расход воздуха, м 3 /мин
Диаметр завинчиваемых болтов, мм
Масса, кг
Размеры сменных гаечных головок (см. рис. Ж.1), мм
Диаметр шланга в свету, мм
Примечание. Изгот овители: ИП-3106 Б, ИП-3205 Б - «Пневмост роймашина», Екатеринбург; ИП-3115 А - «Пневм остройм ашина» , Москва

Стабилизация развиваемых гайковертом крутящих моментов достигается постоянным (стабильным) давлением воздуха в сети. Для этого рекомендуется: - подбирать производительность компрессорных установок с учетом приведенного в таблице расхода воздуха при работе гайковертов; - применять воздухосборники соответствующей вместимости в начале и в конце воздуховода; - дополнительно устанавливать в сети вблизи гайковерта регулятор давления (например, типа В57 -16*). При отсутствии в ком п лекте гайковерта сменных гаечных головок с требуемым размером шестигранника их изготавливают из инструментальной стали (например, 40 Х, 40 ХВ2 С, У7) с последующ ей закалкой в масле с высоким отпуском до НРС 35 - 40 ед. Применение изношенных головок с люфтом свыше 2 мм не допускается.

Рис. Ж. 1 . Сменные головки гайковертов:

а - S = 36 мм; б - S = 41 мм (47 м м)

Приложение И

(справочное)

Динамометрические ключи для тарированного натяжения высокопрочных болтов

И .1 Гидравлические динамометрические ключи КЛЦ и привод НП Г И.1 .1 Гидравлические ключи КЛ Ц-110 и КЛ Ц-160 (рис. И.1 , И.2) по конструкции аналогичны и отличаются размерами и мо щ ностью. Ключи состоят из трех основных узлов (см. рис. И.1): гидроцилиндра 1 , корпуса 2 и поворотного барабана 3 . Барабан свободно вращается в подшипниках, роль которых выполняют крышки 4 . На выступающих из крышек концах (шестигранного очертания) барабана устанавливают сменные гаечные головки 5 (выполнены 12 -гранными). При рабочем ходе барабан 3 со сменной головкой 5 вращает гайку натягиваемого болта, а при отключении привода и съема ключа с гайки возвращается в исходное положение. Ключ и привод соединены гибким шлангом 7 . Ключи укомплектованы тремя сменными про т ивомомент ны ми упорами 6 (см. рис. И.1): основным с опиранием на соседний болт; повышенной высоты с опиранием на соседний болт, применяемый только со сменной гаечной головкой также повышенной высоты (рис. И.3); дополнительным с опиранием в стенку монтируемой конструкции (рис. И.4). Дополнительный упор и упор повы ш енной высоты следует использовать только в случаях, когда ключ с основным упором невозможно установить на натягиваемый болт в угловых соединениях монтируемой конструкции. Упоры устанавливают в специальные посадочные места корпуса и закрепляют ручкой (на рис. ручка не показана). Технические характеристики ключей КЛЦ- 110 и КЛЦ-160 приведены в таблице И.1. И.1.2 Пневмогидравли ческий насос Н ПГ-250 (рис. И.5) состоит из пневмоцилиндра 1 и гидроцилиндра 2 . На пневмоцилин дре 1 смонтированы воздушный редуктор 3 с манометром, маслораспы лителъ 4 и пневмораспределит ель 5 с рукояткой ручного управления, соединенные между собой и полостями пневмоцил инд ра трубками 6 подвода и отвода сжатого воздуха. В гидроцилиндре 2 смонтирован дв у хпозиционны й (для КЛЦ-110 и КЛЦ-160) ограничитель (на рис. не показан), препятств ующий повышению давления рабочей жидкости при окончании хода ключа КЛЦ, т. е. при достижении максимального угла поворота гаечной головки. Гидроцилиндр 2 связан с ключом КЛЦ одним гибким шлангом высокого давления 9 . Для контроля расчетного давления жидкости (и соответственно развиваемого ключом крутящего момента) гидроцилиндр снабжен манометром 8 и отсекателем 7 рабочего давления (отсекат елем момента затяжки). К воздушному редуктору насоса подводится шлан г ом воздух из магистрали. Подача воздуха при помощи п невмораспределителя в нижнюю часть пневмоцилиндра обеспечивает «рабочий ход» ключа (натяжение болта), а при подаче воздуха в верхнюю полость - «холостой ход», т.е. возвращение в исходное положение поршня насоса и цепного барабана ключа КЛЦ.

Рис. И. 1 . Общ и й вид ключа. КЛЦ -110 (КЛЦ -160)

Рис. И. 2 . Конструкция ключа КЛЦ -110 (КЛЦ -160) по проекту 387 .00 .00 .000

1 - цепь; 2 - контргайка; 3 - шток ги дроцилин дра; 4 - корпус ключа; 5 - штуцер; 6 - ги дроцилин др; 7 - пружина; 8 - заглушка; 9 - отводной ролик; 10 - трос возвратный; 11 - крышка; 12 - бараба н цепной

Р и с. И.3 . Пр оти вомом ентный упор ключа КЛ Ц-110 (КЛЦ-160) по проекту 387 .00 .00 .000

Рис. И. 4 . П роти вом ом ентн ый упор ключа КЛЦ-110 (КЛЦ -160) дополнительный с опи рани ем в «стенку» по проекту 387 .00 .00 .000:

1 - пласти на, сталь 10 ХСН Д; 2 - винт, сталь 40 Х, Н РС 28 -32 ; 3 - контргайка; 4 - гайка, сталь 20 Х; 5 - кольцо стопорное; 6 - палец, сталь 20 Х

Рис. И. 5 . Пн евм оги дра влич еский насос Н ГП-250:

1 - пн евм оци лин др; 2 - ги дроци лин др; 3 - воздушный редуктор; 4 - м асл ора спылит ель; 5 - пн евм орас пределител ь; 6 - трубки; 7 - отс екател ь; 8 - манометр; 9 - шланг

Таблица И. 1

Технические характеристики динамометрических ключей по проекту 387 .00 .00 .000

Параметр	Тип (марка) ключа
Параметр
Диаметр натягиваемых болтов, мм
Крутящий момент натяжения, расчетный, Н ·м
Максимальный угол поворота головки при натяжении, град.
Рабочее давление в гидроцилиндре ключа при натяжении болтов на расчетный момент, М П а (уточняется по тарировке)
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина головной части
наружный диаметр гидроцилиндра
Масса ключа, кг
Рабочая жидкость	Масло веретенное АУ (ГОСТ 1642)
Тип тяговой ц епи	П-15 , 875 -8000 -3
Точность создания крутящих моментов, %
Время поворота головки ключа на максимальный угол при работе с насосом НПГ -250 , с
Длина гибкого шланга высокого давления, соединяющего ключ с насосом, м

Техническая характеристика пне в моги дравли ческого насоса НПГ-250 по проекту 387 .00 .00 .000

Габаритные размеры, мм: Длина 448 Ширина 362 Высота 573 Рабочий ход поршня, мм 180 Рабочее давление воздуха при натяжении болтов, МПа: - М 22 - ключом КЛЦ-110 0 ,35 - М 24 - ключом КЛЦ-110 0 ,45 - М 27 - ключом КЛЦ-160 0 ,43 Рабочее давление в гидроцилиндре при натяжении болтов (уточняется по тарировке) 1 , МПа: М 22 М 24 1 В числителе - при работе ключом КЛЦ -110 , в знаме нателе - ключом КЛЦ-160 М 27 Манометр гидросистемы МО -160 -400 x0 ,4 Погрешность отсе к ателя момента затяжки (по давлению) , МП а 0 ,2 - 0 ,3 Масса, к г 39 И. 1 .3 Подготовка ключа КЛ Ц и насоса НПГ к работе включает: - наружный осмотр оборудования; - заполнение гидроключа и насоса рабочей жидкостью и соединение их шлангом высокого давления в рабочий комплект; - опробование работы вхолостую и под нагрузкой; - тарирование ключа. При наружном осмотре оборудования проверяют; отсутствие внешних повреждений и следов деформации элементов оборудования и манометров; степень натяжения возвратного троса; надежность крепления тяговых элементов ключей; надежность фиксации сменных гаечных головок в отверстиях цепного барабана (с обеих сторон) и крепления противомоме нт ного упора и ручки для переноски; наличие всех крепежных деталей и правильность их установки; отсутствие подтекания масла из гидросистемы через уплотнения и резьбу; отсутствие повреждений воздушного и гидравлического шланга. Гидроцилиндры насоса и ключа, а также соединительный шланг заполняют маслом полностью. Недолив или утечка масла при работе ключа приводит к уменьшению рабочего хода. Опробование работы оборудования вхолостую включает проверку: исправности работы воздухораспределителя, регулятора давления и манометров, полноты и плавности хода подвижных элементов агрегатов (ц епного барабана, поршня и т.п.) и возвращения их в исходное положение, а также правильности установки дву хпозиционного ограничителя хода поршня насоса. Ограничитель хода, размещенный в полости гидроцилиндра, препятствует созданию давления в рабочей жидкости после поворота гаечной головки на 180 °. При правильно установленном ограничителе по окончании хода ключа давление в рабочей жидкости падает до нуля. Для работы с ключом К ЛЦ-110 ограничитель хода необходимо вывинтить до упора торцевым ключом (входящим в состав комплектов), вводя его через заливочное отверстие в полость гидроцилиндра насоса. При работе с ключом КЛЦ-160 ограничитель необходимо ввинтить до упора. Ключи и насосы с деформированными элементами, а также с затрудненным взаимным перемещением деталей при опробировании на холостом ходу к эксплуатации не допускаются. Опробование работы под нагрузкой состоит в н агру жении узлов оборудования (не менее трех наг ру жений) в расчетном режиме натяжения высокопрочных болтов и регулировке отсекателя момента затяжки. Тарирование ключа, как элемент подготовки оборудования к работе, осуществляют с использованием т арировочн ого устройства УТ -1 (см. приложение К). И. 1.4 Регулирование отсекателя момента затяжки надлежит производить в такой последовательности: - завинтить регулировочный винт отсекателя до отказа; - установить ручку пневмораспредел и теля насоса в положение «холостой ход»; - подключить к насосу сжатый воздух и редуктором по показаниям воздушного манометра установить необходимое давление воздуха: при работе с ключом КЛ Ц-110 - 0 ,35 МПа (болты М22), 0 ,45 МПа (болты М24); при работе с ключом КЛ Ц-160 - 0 ,24 МПа (болты М22), 0 ,30 МПа (болты М24) и 0 ,43 МПа (болты М27); - установить ключ на затянутый болт (или тарировочное устройство); - нагрузить ключ КЛ Ц, для чего ручку пнев мораспределителя перевести в положение «рабочий ход»; - отвинчивать регулировочный винт до момента срабатывания отсекателя, когда через отверстия отсекателя в атмосферу выбрасывается воздух. Сраба т ывание отсекателя должно происходить при давлении в гид роцилинд ре при показаниях гидравлического манометра насоса, соответствующих 105 % нормативного крутящего момента (по данным тарирования); - проверить регулировку отсекателя, для чего 3 - 5 раз поднимать давление в гидроцилиндре до уровня 105 % нормативного. При необходимости подрегулировать отсекатель регулировочным винтом и изменением давления воздуха редуктором; - регулировку отсекателя считать законченной, когда при срабатывании отсекателя уровень давления в гидроц илинд ре насоса не возрастает выш е 105 % или несколько уменьшается. И. 1.5 Порядок натяжения болтов ключами КЛЦ. Для тарированного натяжения болтов следует: - установить пневмог ид равли чески й насос с присоединенным воздушным ш лангом (при закрытом вентиле) в положение, обеспечивающее возможность с одной его установки затянуть наибольшее число болтов, при этом рабочие звена должны постоянно иметь между собой визуальную и звуковую связь. Удостовериться, что прот ивомомент ны й упор ключа установлен со стороны надписи «Натяжение» на корпусе ключа; - перевести рукоятку пневмораспределителя насоса в положение пуска сжатого воздуха в верхнюю полость пн евмоцилинд ра (холостой ход) и открыть вентиль на воздушном шланге; - установить на воздушном редукторе необходимое давление воздуха и отрегулировать срабатывание отсекателя момента затяжки; отсекатель момента затяжки должен быть отрегулирован по показаниям манометра насоса так, чтобы натяжение болта автоматически прекращалось при приложении ключом к гайке болта крутящего момента, равного 105 % нормативного; - установить динамометрический ключ на гайку натягиваемого болта так, чтобы противомоментный упор упирался в одну из г аек расположенных рядом болтов или находился от нее в непосредственной близости, и в этом положении придержи вать ключ за рукоятку; - перевести ручку пневмораспределителя насоса в положение «рабочий ход», что приведет к повороту цепного барабана, прижатию про ти вомомент ног о упора к соседней гайке и натяжению болта; - прекратить натяжение болта по достижении давления на манометре насоса в соответствии с требованиями п. И.1.4. Натяжение болта прекращается одним из двух способо в: - автоматически - срабатыванием отсекателя момента затяжки (при этом значение крутящего момента дублируется показаниями манометра насоса), после которого ручку пневмораспределителя возвратить в исходное положение (рекомендуемый способ); - вручную, при визуальном наблюдении за показаниями манометра насоса - поворотом ручки пн евмораспределителя в исходное положение по достижении требуемого давления на манометре насоса. Работы по натяжению болтов выполняет звено в составе двух рабочих - один из ни х переставляет ключ по болтовому полю, а друг ой - управляет работой насоса. Натягивать болты, опирая на соседний болт корпус или гидроцилиндр ключа вместо опиран и я противомоментны м упором, запрещается. Ключами КЛ Ц можно пользоваться для ст рагив ания гаек затянутых болтов при их отвинчивании. При необходимости страгивания гайки с места при ее отвинчивании сменную головку и противомоме нт ны й упор следует снять и смонтировать на противоположной стороне корпуса ключа, т.е. со стороны надписи «От винчивание», после чего работу по отвинчиванию выполняют в описанном выше порядке. При перерывах в работе подачу сжатого воздуха к насосу следует перекрывать. Измерительные и регулирующие приборы ключей КЛЦ при эксплуатации и хранении необходимо предохранять от попадания осадков, песчаной пыли и др. Выборочный контроль натяжения болтов ключами КЛЦ выполняют в зависимости от принятого способа натяжения одним из двух способов: а) при прекра щ ении натяжения болта автоматическим срабатыванием от секателя момента затяжки ключа КЛЦ к гайке приклады вают крутящий момент по табл. 2 п. 7.4. При этом не должно происходить страгивания гайки. Если крутящие моменты при контроле по первому способу хотя бы для одного болта окажутся меньше требуемой величины, то контролю подлежат все болты данного соединения; б) при прекращении натяжения поворотом ручки пневмораспределителя с визуальным наблюдением за показаниями манометра об уровне натяжения высокопрочного болта судят в момент страгивания гайки по максимальному давлению на манометре пн евмоги дравли ческого насоса НП Г. Давление визуально фиксирует оператор насоса. Как правило, ст рагивание гайки сопровождается колебательным (с некоторым сбросом) изменением скорости нарастания давления. В случае плавного страгивания гайки, не сопровождаемого сбросом давления, сигнал о взятии отсчета подает оператору насоса рабочий, управляющий ключ ом. В момент страгивания гайки (или по сигналу рабочего, управляющего ключом) ручку пневмораспределителя следует немедленно перевести в положение «холостой ход». И. 2 Ручные рычажные динамометрические ключи Для натяжения высокопрочных болтов допускается применять ключи, которые снабжены устройством, показывающим величину передаваемого ключом крутящего момента. И.2.1 Ключ Запорожского механического завода МПС. Ключ с гидравлическим динамометром предназначен для натяжения высокопрочных болтов диаметром до 24 мм включительно при крутящем моменте не более 1300 Н м. Ключ комплектуют двумя рукоятками длиной 1 ,3 и 1 ,8 м. Длинную рукоятку следует применять при натяжении болтов диаметром 22 и 24 мм, короткую - при натяжении болтов меньшего диаметра, а также при работе в стесненных условиях. Сменные и торцевые насадки поставляются двух типов, с размерами под ключ 32 и 36 мм, пригодные для натяжения болтов диаметром 18 и 22 мм. Зависимость между показаниями гидравлического манометра ключа и передаваемым ключом крутящим моментом приведена в табли ц е, укрепленной на одной из щек ключа. Данные этой таблицы являются ориентировочными и подлежат уточнению при тарировке ключа (см. приложение К), По результатам тарировки риску на стекле манометра поворачивают в требуемое положение. Погрешность измерения крутящего момента ±5 % . Благодаря наличию храпового механизма натяжение болтов может производиться без перекладывания ключа. Ключ может быть применен как для натяжения болтов, так и для откручивания, что обеспечивается путем перестановки торцевой насадки. Корпус гидроцилиндра ключа заполняют маслом, количество которого периодически пополняют. Масса ключа 11 - 15 кг. И.2.3 Ключ Курганского завода мостовых конструкций. Ключ с индикатором часового типа ИЧ -10 предназначен для натяжения болтов при крутящем моменте до 1300 Н· м. Для защиты индикатора от повреждений следует устраивать по месту металлический кожух с отверстием против ш калы. Зависимость между показателями индикатора и передаваемым ключом крутящим моментом устанавливается по результатам тарировки ключа (см. приложение К). В начальном (ненагруженном) положении ключа малую стрелку индикатора устанавливают на деление 2 , большую - на 0 . Ключ снабжен храповым механизмом. Масса ключа около 14 кг. Погрешность измерения крутящего момента ± 5 % . Ключи изготавливает Курганский завод мостовых конструкций. И.2 .4 Ключи Кропоткинского завода монтажных и специальных строительных приспособлений (табл. И.2).

Таблица И. 2 .

Технические характеристики ключей

Показатель	Ключ КД-150 (контрольный)	КПТР-150 (предельный)
Момент затяжки, Н · м	700 - 1500	700 - 1500
Диаметр затягиваемых резьб, мм	М 20 - М24	М 20 - М24
Размер «под ключ» затягиваемых гаек, мм	32 ; 41	32 ; 41
Размер присоединительного квадрата под сменную головку, мм	Не указан	25 x25
Усилие на рукоятке при наибол ь ше м моменте затяжки, Н	900	900
Измерительный прибор	Индикатор часового типа	Звуковой сигнал
Погрешность измерения момента затяжки, %	Не указана	± 5
Наименьший угол подготовительного хода ключа при работе, град	15	15
Габаритные размеры, мм	80 ,5 x161 x1873	80 ,5 x105 x1873
Масса (без сменных головок), кг	12	12 ,5
Ресурс, цикл затяжки, тыс.	50	50

Приложение К

(обязательное)

Тарирование динамометрических ключей

К .1 Тарирование гидравлических динамометрических ключей КЛ Ц К. 1.1 Устройство УТ -1 (рис. К.1) предназначено для тарирования ключей типа КЛЦ. Оно состоит из станины 7 , упора 2 со сменной осью 3 шестигранного и круглого сече ния, шарнирной стойки 4 , сил оизмерител я 5 с манометром. Пружина 6 обеспечивает перпендикулярность стойки 4 относительно силоизмерителя 5 и фиксирует постоянство расстояния (плеча) между осями А и Б при установке ключа на тарировочное устройство. Опорный виток пружины закреплен в установочной канавке эпоксидным клеем или пайкой.

Рис. К. 1 . Устройство УТ- 1 для тарировани я динамометрических ключей

Силоизмер ит ель 5 , манометр и трубки, соединяющие их, полностью заполнены трансформаторным маслом. Подтекание масла не допускается. Тарировочное устройство УТ-1 укомплектовано складным рычагом 7 с отвесом и комплектом инвентарных грузов, необходимых для его поверки. При воздействии внешнего усилия, передаваемого через шарнирную стойку 4 , происходит сжатие силоизмерителя 5 , и в нем возникает давление жидкости, пропорциональное усилию и фиксируемое манометром.

Техническая характеристика У Т-1

Пределы измерения опорной реакц и и, кН до 20 Манометр сило из мерителя МО-160 -60 x0 ,4 Погрешность с ил оизмери тельного устройства, % ±0 ,2 Погрешность тарировочного устройства, % ±1 Плечо приложения опорной реакции, мм 100 Длина складного рычага в рабочем положении (полная), мм 1660 Масса УТ- 1 (без рычага и грузов), кг 14 Габаритные размеры УТ-1, мм: длина 425 ширина 120 высота 250 Масса рычага, кг 13 ,8 Грузы (в числителе - количество, шт., в знаменателе – масса одного груза, кг) ; ; Среднее время тарирования, мин 5 - 10 Принципиальная кинематическая и гидравлическая схемы тарирования гидравлических динамометрических ключей типа КЛ Ц показаны на рис. К.2.

Рис. К.2 . Принципиальная кинематич е ская и гидравлическая схемы тарирования гидравлических ключей:

а - поверка гидравлического датчика давления (Г ДД); б - тарирование ключа

К. 1.2 Тарирование следует производить в помещении или под навесом. Пост для тарирования должен иметь стол для крепления тариро в очного устройства УТ-1, быть обеспечен сжат ым воздухом и местом для хранения УТ-1 с рычагом и инвентарными грузами. Устройство УТ- 1 перед заг руж ением рычагом с грузами должно быть в ыдержано не менее 0 ,5 - 1 ч в температурных условиях места тарирования. Тарирование ключа КЛЦ производят в два этапа. На первом этапе устанавливают связь между величиной прикладываемого крутящего момента и опорной реакцией. При этом крутящий момент, определяемый по п. 7.4, создают при помощи рычага и тарированных грузов, которыми укомплектовано устройство УТ- 1 , а опорную реакц ию фиксируют манометром сил оизм ерителя (ГДД). Загружать тарировочное устройство рычагом с грузами для создания требуемого момента следует не менее трех раз. По результатам загружений вычисляют среднюю величину показаний манометра тарировочного устройства. На втором этапе, непосредственно после тарирования ГДД, на тарировочное устройство со сменной головкой шестигранного сечения устанавливают тарируемый ключ. При трехкратном на г руж ении ключа при помощи пневмогид равли ческого насоса в режиме закручивания г аек требуемого диаметра по величине опорной реакции (показаниям манометра силоизмерителя), установ ленной на первом этапе, судят о развиваемом ключом крутящем моменте и связывают его с показаниями давления рабочей жидкости в гидроцилиндре ключа (по манометру пневмогидравлического насоса). Далее по полученным показаниям манометра насоса подсчитывают среднюю величину давления в гидросистеме ключа, достижение которой при натяжении болтов соответствует приложению необходим ого крутящ его момента. Этап 1 - поверка тарировочного устройства УТ- 1 (см. рис. К.2, а), осуществляемая в такой последовательности операций: устройство УТ- 1 закрепляют болтами (струбциной) на горизонтальной плоскости 1 ; устанавливают круглую сменную ось 2 ; закрепляют стойку 3 . При этом следует удосто в ериться, что расстояние* между стойкой 3 и осью 2 составляет а = 100 мм ± 1 мм, а стойка перпендикуля рна плоскости 1 . Записывают показание манометра 4 ; * Реком е ндуется на проти вомом ентн ом упоре ключа место оп ирани я, соответствующее а = 100 мм ± 1 мм, закрепить, например, сверлением лунки диаметром 10 мм и глубиной 2 мм. устанавливают на сменную ос ь рычаг 5 с отвесом 6 и опирают его на шарнирную стойку 3 ; навешивают инвентарные грузы по табл. К.1, создавая с учетом массы рычага 5 и отвеса 6 крутящий момент; выдерживают тарировочное устройство в загруженном состоянии (или перед н аг ружени ем рычагом с грузами) не менее 0 ,5 ч в температурных условиях места т арирования для учета влияния температуры наружного воздуха на показания маномет ра УТ-1; записывают показания маноме т ра 4 ; снимают рычаг 5 с грузами; поверку производят не менее трех раз и вычисляют среднюю величину по показаниям манометра УТ -1.

Таблица К.1

Диаметр болта	Крутящий момент, Н·м	Масса навешиваемых инвентарных грузов, кг
22	823	43 ,8 (21 ,9 x2)
24	1044	57 ,8 (21 ,9 x2 + 14)
27	1529	88 ,8 (21,9 x2 + 14 + 15 ,2 x2)

Этап 2 - тарирование ключей типа КЛЦ (рис. К.2, б), выполняемое непосредственно* после поверки тарировочн ого устройства УТ-1 в следующей очередности операций; * Требование о выпол н ении второго этапа тарирования не посредственно после первого этапа вызывается необходимостью устранения влияния изменения температуры наружного в оздуха на показания манометра устройства УТ-1 . кру г лую сменную ось 2 заменяют шестигранной 7 ; устанавливают на шестигранную ось ключ 8 (с основным упором 9), поддерживая его при необходимости рукой; переводят ручку пневмораспредел ит еля насоса 10 в положение «рабочий ход»; плавно повышают давление воздуха вращением ручки редуктора давления насоса НПГ -250 . Ключ опирают основным упором 9 на стойку 3 тарировочного устройства; повышение давления воздуха прекращают в момент достижения давления по манометру 4 тарировочного устройства, равного средней величине давле н ия, установленного на этапе 1 ; записывают показания манометра тарировочного устройства УТ- 1 и манометра 11 н асоса НПГ-250 . За г руж ение тарировочного устройства производят не менее трех раз. П о показаниям манометра 11 насоса НПГ-250 вычисляют среднюю величину давления в гидроцилиндре насоса, которую принимают за величину, соответствующую приложению ключом КЛЦ крутящего момента, равного крутящему моменту от навешиваемых инвентарных грузов. Дл я назначения давления, соответствующего нормативному крутящему моменту по п. 7.4, среднюю величину давления увеличивают, умножая на отношение величины крутящего момента по п. 7.4 к величине крутящего момента от навешиваемых грузов. К .2 Тарирование ручных рычажных динамометрических ключей производят двумя способами: а) путем подвешивания к рукоятке ключа груза заданной величины: на затянутый высокопрочный болт навешивают динамометрический ключ так, чтобы его рукоятка занимала горизонтальное положение. В фиксированной точке на конце ключа подвешивают груз весом

G гр = (М кр - G кл e 0): L

Где G кл - собственный вес ключа; е 0 - плечо силы, т.е. расстояние до центра тяжести ключа; L - длина рукоятки ключа до точки подвески груза; М кр - расчетный крутящий момент по табл. 2 настоящего СТП. После подвешивания груза берут отсчет по регистрирующему прибору ключа. Измерение повторяют не менее 5 раз. Резуль таты тарировки заносят в журнал. Разброс значений не должен превышать ± 5 % . При превышении разброса тарировку повторяют. При получении вновь отрицательного результата ключ бракуют и он подлежит ремонту; б) на тарировочном стенде СТП- 2000, имеющем следующие параметры Диапазон тарировки, Н· м 0 - 2000 Точность измерения от верхнего предела, % ±3 Цена деления шкалы, Н·м 2 ,5 Масса, кг 20 Стенд СТП- 2000 применяют для тарировки контрольных и предельных ключей. Стенд рекомендуется контрольно проверять не менее чем один раз в две недели с помощью рычага и навешивания на н е го грузов. Завод-изготовитель стенда - Ногинский опытный завод.

Приложение Л

(обязательное)

Определение коэффициента трения между контактными поверхностями соединяемых элементов

Л. 1 Несущая способность соединений на высокопрочных болтах оценивается испытанием на сдвиг при сжатии дву хсрезны х одн оболтовы х образцов. Отбор образцов выполняется в соответствии с пунктом 8.12. Л. 2 Образцы изготовляют из стали, применяемой в конструкции возводимого сооружения (рис. Л.1).

Рис. Л. 1 . Образец для испытания на сдвиг при сжатии:

1 - основной элемент; 2 - накладка; 3 - высокопрочный болт с шайбами и гайкой (в скобках размеры при исполь зовании болтов М27)

Пластины 1 и 2 вырезают газорезкой с припуском 2 - 3 мм по контуру, а затем фрезеруют до проектных размеров в плане. Отверстия образуются сверлением, заусенцы по кромкам и в отверстиях удаляю тся. Пластины должны быть плоскими, не иметь грибовидности или выпуклости. Л.3 Контактные поверхности пластин 1 и 2 обрабатываются по технологии, принятой в проекте сооружения. Используются высокопрочные болты, подготовленные к установке и натяжению в монтажных соединениях конструкции. Натяжени е болта осуществляется динамометрическими ключами, применяемыми на строительстве при сборке соединений на высокопрочных болтах. Пластины перед натяжением болта устанавливаются так, чтобы был гарантирован зазор «над болтом» в отверстии пластины 7 . После натяжения болта опорные торцы пластин 1 и 2 должны быть параллельны, а торцы пластин 2 находиться на одном уровне. Сведения о сборке образцов заносятся в протокол. Образцы испытывают на сжатие на прессе развивающем усилие не менее 50 тс. Точность испытательной машины должна быть не ниже ±2 % . Образец нагружается до момента сдвига средней пластины 1 о т носительно пластин 2 и при этом фиксируется нагрузка Т, характеризующая исчерпание несущей способности образца. Испытания рекомендуется проводить с записью диаграммы сжатия образца. Для суждения о сдвиге необходимо нанести риски на пластинах 1 и 2 . Результаты испытания заносятся в протокол, г де отмечается дата испытания, маркировка образца, нагрузка, соответствующая сдвигу (прик ладывается диаграмма сжатия), и фамилии лиц, проводивших испытания. Протокол со сведениями по отбору и испытанию образцов предъявляется при приемке соединений. Л.4 Несущая способность образца Т, полученная при испытании и расчетное усилие Q bh , принятое в проекте сооружения, которое может быть воспринято каждой п о верхностью трения соединяемых элеме нтов, стянутых одним высокопрочным болтом (одним болт оконт акт ом), оценивается соотношением Q bh ≤ Т/ 2 в каждом из трех образцов. В случае невыполнения указанного соотношения решение принимается комиссионно с участием заказчика, проектной и научно-исследоват е льской организаций.

Приложение М

(информационное)

Библиография

. Правила по охране труда при сооружении мостов. ЦНИИС, 1991 г. . Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Госгортехнадзор СССР, 1970 г. . Санитарные правила при работе с эпоксидными смолами. Госсанинспекция СССР, 1960 г. . Ти п овая инструкция по охране труда при хранении и перевозке горюч их, легко воспламеняющихся и взрывоопасных грузов. Оргт рансст рой, 1978 г. [ 5 ] . Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. П ПБ1 -93 Российской Федерации. Ключевые слова: фрикционное соединение, контактная поверхность, способ обработки контактных поверхностей, повторная обработка контактных поверхностей, клее фрикц ионн ое покрытие контактной поверхности, высокопрочные метизы (болты, гайки, шайбы), коэффициент закручивания, усилие натяжения болта, крутящий момент, динамометрический ключ.

Протокол затяжки болтовых соединений бланк. Определение коэффициента трения между контактными поверхностями соединяемых элементов. Обработка стальными щетками

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. МАТЕРИАЛЫ, ИЗДЕЛИЯ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

4. ТЕХНОЛОГИЯ восстановления СОеДинеНИЙ

4.1. Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

4.2. Сборка соединений на высокопрочных болтах при необходимости полной разборки соединений

4.3. Натяжение высокопрочных болтов, с регулированием усилий по моменту закручивания

4.4. Тарировка динамометрических ключей

4.5. Приемка и герметизация соединений при условии их полной разборки

4.6. Натяжение болтов по углу поворота гайки

5. технология ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНтажныХ СОеДиНЕнИЙ металлоконструкций, ВыполнеНныХ НА ЗАклепкАХ. ОСОБЕННОСТИ выполнЕНИЯ БОлТОЗаклепочныХ СОединЕНИЙ

Приложение 1 Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

Приложение 2 Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Приложение 3 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

Приложение 4 пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

Приложение 5 ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

Приложение 6 Рабочие чертежи ключа КТР-3

Приложение 7 ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Приложение № 8 ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

I . ИНСТРУМЕНТДЛЯОЧИСТКИПОВЕРХНОСТЕЙФРИКЦИОННЫХ СОЕДИНЕНИЙНАВЫСОКОПРОЧНЫХБОЛТАХ

II. ИНСТРУМЕНТДЛЯНАТЯЖЕНИЯВЫСОКОПРОЧНЫХБОЛТОВ

III . КОНТРОЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТАРИРОВКИ ГАЙКОВЕРТОВ И ОПРЕдеЛЕНИЯ КОЭффициенТА ЗакРУЧИвания выСокоПРОЧНЫХ БОЛТОВ

Приложение 11 ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. МАТЕРИАЛЫ, ИЗДЕЛИЯ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

4. ТЕХНОЛОГИЯ восстановления СОеДинеНИЙ

4.1. Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

4.2. Сборка соединений на высокопрочных болтах при необходимости полной разборки соединений

4.3. Натяжение высокопрочных болтов, с регулированием усилий по моменту закручивания

4.4. Тарировка динамометрических ключей

4.5. Приемка и герметизация соединений при условии их полной разборки

4.6. Натяжение болтов по углу поворота гайки

5. технология ВОССТАНОВЛЕНИЯ МОНтажныХ СОеДиНЕнИЙ металлоконструкций, ВыполнеНныХ НА ЗАклепкАХ. ОСОБЕННОСТИ выполнЕНИЯ БОлТОЗаклепочныХ СОединЕНИЙ

Приложение 1 Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

Приложение 2 Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Приложение 3 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

Приложение 4 пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

Приложение 5 ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

Приложение 7 ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Приложение № 8 ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

I. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФРИКЦИОННЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

II. ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

III. КОНТРОЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТАРИРОВКИ ГАЙКОВЕРТОВ И ОПРЕдеЛЕНИЯ КОЭффициенТА ЗакРУЧИвания выСокоПРОЧНЫХ БОЛТОВ

Приложение 11 ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие указания

4 Обработка контактных поверхностей фрикционных соединений

Технология пескоструйной очистки

Газопламенная обработка

Обработка стальными щетками

Дробеструйная и дробеметная обработка

Образование клеефрикционных покрытий

5 Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

6 Сборка соединений

7 Натяжение высокопрочных болтов

8. Организация работ по устройству соединений. Контроль качества

9 Безопасность труда

Приложение А

Определение коэффициента закручивания болтов

Приложение Б

Сопла для пескоструйной очистки

Приложение В

Масловлагоотделители

Приложение Г

Оборудование поста газопламенной очистки

Приложение Д

Механизированные металлические щетки

Приложение Е

Данные об абразивном материале - карбиде кремния (карборунде)

Приложение Ж

Гайковерты для предварительного натяжения высокопрочных болтов

Приложение И

Динамометрические ключи для тарированного натяжения высокопрочных болтов

Приложение К

Тарирование динамометрических ключей

Приложение Л

Определение коэффициента трения между контактными поверхностями соединяемых элементов

Приложение М

Библиография

Приложение 1
Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

Приложение 2
Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

Приложение 4
пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

Приложение 5
ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

Приложение 6
Рабочие чертежи ключа КТР-3

Приложение 7
ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Приложение № 8
ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

Приложение 11
ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ

Приложение 1
Журнал осмотров соединений металлоконструкций на высокопрочных болтах

Приложение 2
Длины болтов в зависимости от толщины стягиваемого пакета

Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, Предъявляемых ПРИ СДАЧЕ СМОнтиРОВАНыХ МЕТАллОконсТРУКЦИЙ С СОединенияМИ НА выСОКоПРоЧныХ БОлТАХ (ПРОмЕжУТОЧНАЯ ПРИЕМКА)

Приложение 4
пРЕЧЕНЬ техническоЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ЭКСПлУАТАЦИОнНОГО ПЕРИОДА.

Приложение 5
ПЕРЕЧЕНЬ материалов, ИНСТРУМЕНТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, НЕОБХОДИМЫХ ПРИ ПРОВЕРКЕ СОСТОЯНИЙ МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТАХ

Приложение 7
ОБРАЗЕЦ УДОСТОВЕРЕНИЯ

Приложение № 8
ПРИМЕРНАЯ 40-часовая ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ

Приложение 11
ЗАВОды-ИЗГОТОВИТЕЛИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БОЛТОВ